自疫情爆發以來，經濟迅速發展，5G、人工智能、電動汽車市場快速擴張，芯片需求進一步猛漲。諸多市場將半導體短缺視為限制增長及供應的主要原因，半導體行業也因此受到制造商、政府乃至消費者的廣泛關注。

半導體行業處于產品研發的前沿，需要在采用更好的自動化、物聯網和其他工業4.0技術方面進行徹底改革。相比之下，新能源、石油、食品等其他行業的公司已經踏上了轉型之旅，并已見證了數字化轉型的成功。半導體行業迫切需要重新考慮供應和生產策略，并將重點轉向醫療、電子和游戲行業的高性能現代產品，加速數字化轉型。

受多種因素影響，市場的巨大需求和生產遲遲跟不上，不少芯片下游企業叫苦連天。但是半導體制造商也有苦說不出，半導體行業屬于典型的精密行業，在精密技術公司中，由于產品（如智能終端零組件、汽車零組件等）的加工工序很復雜，加工時間長，大工序有10-12個、小工序設計400-500個；相對應的，客戶和項目較多，也導致訂單變化快變動多；組裝多，如一對多的料號多等等；資源分散，外協量大，車間的資源分配難；生產產線、模具特殊，且很多資源、項目交叉進行，對有限資源的設定和排產困難；資源調整快，高效率應對成問題：

企業需要更加精準的成本分析與銷售預測分析，掌握生產狀況與生產進度，決定未來的投料計劃，縮短產品生產時間。

傳統的生產流程靠人工進行記錄，容易出現錯誤，而且無法及時得知生產線在制品的狀況，生產過程管控對成本和品質的影響很大。

配料數量不明確，容易出錯，生產數據不實時透明，難及時有效地做異常處理。

生產工序多而且返工率高，難估計成本和損耗。

APS計劃排程能夠對生產工藝進行管理，輸出可視化的生產計劃，讓生產計劃更加標準化，使得生產有序，降低人為錯誤。

APS計劃排程是通過同步考慮多種有限能力資源的約束，依據各種預設規則，針對解決：客戶訂單交期評估與答復、人工排產效率低、設備資源利用率低、物料計劃與生產計劃脫節、生產計劃執行率低、庫存積壓與生產缺料等相關問題，依靠嚴謹的數據及邏輯運算，終給出相對最優的詳細計劃的一種基于供應鏈約束理論的先進計劃與排產軟件系統。

APS計劃排程通過對工藝流程基礎數據與資源約束，對每個工序詳細設置其優化規則，進行短期排程結果的優化，將所有待排程訂單按緊急程度分為3大類：特急、一般、不急，并針對每種緊急程度分別設置具體的排序選擇規則，提供多種手工調整的方法，可靈活的對排程結果做可視化的拖動調整，從而實現了個別個性需求的靈活處理，從而實現工藝的基本資源約束，達到大范圍急單先做的效果，顯著減少換產帶來的工時和物料的損失。

APS計劃排程軟件實現企業在生產中對某一訂單的單獨調整，讓生產計劃更加標準，智能化，增強企業成本管控能力，實現企業管理效益的提升。