如果您的工作涉及到為智能工廠應(yīng)用設(shè)計(jì)工業(yè)傳感器，那么您肯定常常遇到與功率密度的相關(guān)挑戰(zhàn)。一方面，傳感器外殼不斷縮小，而另一方面，每個(gè)人都希望傳感器具備更多特性。即使您成功將電子元件安裝到傳感器內(nèi)，另一個(gè)看不見的因素也可能會(huì)導(dǎo)致您的設(shè)備失效，那就是熱量形式的功率耗散。

許多工業(yè)傳感器使用的是M8或更大的M12電纜連接器，這會(huì)影響傳感器外殼的尺寸，進(jìn)而影響其散發(fā)的熱量。IO-link可以為傳感器帶來所需的智能特性，但要解決熱量問題，您需要知道在選用收發(fā)器時(shí)的注意事項(xiàng)。在本文中，我們會(huì)提供一些實(shí)用的設(shè)計(jì)技巧，以幫助您做出正確的選擇。

IO-Link傳感器的功耗預(yù)算

假設(shè)您要使用M8連接器設(shè)計(jì)總功耗不超過400mW，或使用M12連接器設(shè)計(jì)總功耗不超過600mW的IO-Link傳感器。

除了變送器（壓力/溫度/距離）之外，您的傳感器通常還包括以下內(nèi)容：

模擬前端(AFE)

微控制器

狀態(tài)LED

電纜驅(qū)動(dòng)器輸出級

工業(yè)傳感器使用24VDC（典型值）電壓，但在惡劣的工廠環(huán)境中，此電壓常常會(huì)高出25%。雖然這些電壓電平可以安全地用于為輸出驅(qū)動(dòng)級供電，但AFE、LED和微控制器需要低得多的電壓（通常為2.5V至5V）才能運(yùn)行。許多IO-Link收發(fā)器提供線性穩(wěn)壓輸出(LDO)電壓，但使用該電壓為這些電路供電會(huì)對功耗產(chǎn)生重大影響。例如，考慮以下功耗預(yù)算，一個(gè)小型傳感器從L+直流電源軌僅消耗15mA的電流。LDO的工作方式效率低下，使用M8連接的外殼時(shí)，這種相對低功耗的傳感器的功耗會(huì)超過大約400mW的功耗預(yù)算，因此您別無選擇，只能使用更大的M12。使用30mA傳感器時(shí)的情況更糟糕，總功耗會(huì)達(dá)到1000mW，超過M12連接外殼的目標(biāo)功耗。

圖2 - LDO供電傳感器的功耗預(yù)算

降低功耗的一種方法是用DC-DC降壓轉(zhuǎn)換器代替LDO。例如，使用3V DC-DC降壓轉(zhuǎn)換器為30mA傳感器供電的話，只需要90mW的功率。假設(shè)轉(zhuǎn)換器的效率為90%（也就是說功率損耗為9mW），則傳感器的總功耗約為200mW（圖3）。顯然，使用DC-DC轉(zhuǎn)換器幫助將功耗降低近80%，但這需要使用額外的外部電路（體積較大的分立元件，如電感、二極管和電容），這些元件甚至可能無法裝入傳感器外殼中。

圖3 - 使用DC-DC轉(zhuǎn)換器與使用LDO的功耗比較

二合一收發(fā)器

更好的整體解決方案是集成DC-DC轉(zhuǎn)換器的IO-Link收發(fā)器，例如MAX22513（圖4）。該IC的電流高達(dá)300mA,輕松超過IO-Link的額定最小值200mA，并且輸出電壓可編程（2.5V至12V）。它還包括一個(gè)輔助IO-Link通道，當(dāng)數(shù)據(jù)在C/Q通道上傳輸時(shí)，輔助通道可用于DI/DO傳感器切換。此外，該收發(fā)器集成了浪涌保護(hù)（高達(dá)±1kV/500Ω）電路，因此無需外部TVS二極管即可提供穩(wěn)健的性能。

圖4 - 集成DC-DC的MAX22513 IO-Link收發(fā)器

盡管具備這些額外的特性，這款WLP器件的總面積也僅為2.1 × 4.1mm。MAX22514是MAX22513的另一版本，采用更小的WLP封裝，尺寸僅為2.5 x 2.6 mm，適用于空間更加受限的傳感器。方便的是，這兩種收發(fā)器也可用于IO-Link器件和IO-Link主機(jī)的設(shè)計(jì)。

MAX22513和MAX22514為智能工廠傳感器的空間與功耗難題帶來了切實(shí)可行的解答方案！

審核編輯：湯梓紅