隨著中國(guó)新能源汽車的快速發(fā)展，汽車鋰電池正邁入大規(guī)模制造時(shí)代。鋰電池生產(chǎn)的成本、技術(shù)、制造等水平，決定了新能源汽車的成本、續(xù)駛里程和性能，是掣肘新能源汽車發(fā)展的核心部件。

鋰電池產(chǎn)業(yè)制造過程中的痛點(diǎn)

由于鋰電池的制造工藝較為復(fù)雜，工序繁多，鋰電池的制造統(tǒng)一分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測(cè)和電池封裝四個(gè)工序段，每道工序都會(huì)影響鋰電池的性能。在成本控制和政策導(dǎo)向的雙重壓力下，降低成本是目前鋰電池廠商的迫切需求，所以，高效率、低能耗、高精度的自動(dòng)化是鋰電池生產(chǎn)的必然趨勢(shì)，也是動(dòng)力電池得以大規(guī)模制造的條件。

? 機(jī)器視覺在鋰電池生產(chǎn)中的應(yīng)用

在鋰電池生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)中，機(jī)器視覺憑借精確高、速度快、可靠性強(qiáng)、信息集成等優(yōu)點(diǎn)為鋰電池的產(chǎn)品質(zhì)量保駕護(hù)航，創(chuàng)科視覺是鋰電池視覺檢測(cè)系統(tǒng)優(yōu)質(zhì)提供商，在鋰電池行業(yè)，沉淀著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和行業(yè)視覺系統(tǒng)開發(fā)經(jīng)驗(yàn)，能夠快、準(zhǔn)、穩(wěn)地賦能動(dòng)力鋰電行業(yè)客戶產(chǎn)線智能化升級(jí)轉(zhuǎn)型，幫助客戶做好品質(zhì)管控，降低人工成本。

創(chuàng)科視覺鋰電池行業(yè)解決方案 賦能鋰電企業(yè)核心生產(chǎn)工藝段

創(chuàng)科視覺系統(tǒng)在鋰電全工序各個(gè)機(jī)型中都有廣泛的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)全覆蓋。深入核心極片制作、電芯組裝、電池封裝各個(gè)工藝段等，針對(duì)鋰電行業(yè)的檢測(cè)問題有著深度理解，做到快速回應(yīng)，快速評(píng)估，大大縮短項(xiàng)目落地周期，真正實(shí)現(xiàn)提質(zhì)降本增效，深受客戶的支持與信賴。

01極片制作

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電池極片是鋰離子電池的關(guān)鍵核心材料之一，極片制作工藝包括攪拌、涂布、輥壓、分切、制片、極耳成型等工序，是鋰離子電池制造的基礎(chǔ)，對(duì)極片制造設(shè)備的性能、精度、穩(wěn)定性、自動(dòng)化水平和生產(chǎn)效能等有著很高的要求。保證極片涂布均勻度、極片分切對(duì)齊度、極片焊接外觀等視覺檢測(cè)，從而在源頭上把控鋰電池的生產(chǎn)品質(zhì)。下面是創(chuàng)科視覺切疊一體機(jī)視覺解決方案：

02電芯組裝

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電芯組裝工藝主要包括卷繞或疊片、電芯預(yù)封裝、注電解液等工序，對(duì)精度、效率、一致性要求嚴(yán)苛。創(chuàng)科視覺電芯視覺檢測(cè)系統(tǒng)包括頂蓋上料定位、防焊閥焊后檢測(cè)、極柱正負(fù)極對(duì)稱度檢測(cè)、極柱焊接3D檢測(cè)、密封圈3D焊接檢測(cè)、引腳角度與焊接檢測(cè)、平面度3D檢測(cè)、貼膠檢測(cè)等，重點(diǎn)解決了電芯組裝工藝中的焊接缺陷（余高、爆孔、寬度）等難題。在該工藝段有著豐富的、成熟的、可快速落地的視覺檢測(cè)行業(yè)解決方案。

03電池封裝（pack線）

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電池封裝（pack線）是鋰電池生產(chǎn)的重要組成部分，關(guān)系著鋰電池的安全性與可靠性。創(chuàng)科視覺打造的電池封裝模組線視覺檢測(cè)系統(tǒng)專為鋰電池智能化組裝提供在線檢測(cè)支持。讓質(zhì)檢追上生產(chǎn)是客戶的要求，也是我們的目標(biāo)。中板&側(cè)板膠路檢測(cè)、側(cè)面焊縫3D檢測(cè)、連接片焊接CCD檢查、模組全尺寸檢測(cè)等，創(chuàng)科視覺在電池裝封（pack線）實(shí)現(xiàn)全覆蓋，幫助客戶實(shí)現(xiàn)提速度+嚴(yán)把關(guān)+保生產(chǎn)，完成鋰電行業(yè)生產(chǎn)的智造升級(jí)。