電子連接器制作的最終階段是成品拼裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方法有兩種：獨(dú)自對(duì)插或組合對(duì)插。獨(dú)自對(duì)插是指每次接插一個(gè)插針;組合對(duì)插則一次將多個(gè)插針一起與盒座接插。不管采取哪種接插方法,制作商都要求在拼裝階段檢測一切的插針是否有缺漏和定位正確;別的一類常規(guī)性的檢測使命則與連接器合作面上間距的丈量關(guān)。

和沖壓階段一樣,連接器的拼裝也對(duì)自動(dòng)檢測體系提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)拼裝線節(jié)拍為每秒一到兩件,但關(guān)于每個(gè)通過攝像頭的連接器,視覺體系通常都需完結(jié)多個(gè)不同的檢測項(xiàng)目。因而檢測速度再次成為一個(gè)重要的體系性能指標(biāo)。

拼裝完結(jié)后,連接器的外形尺度在數(shù)量級(jí)上遠(yuǎn)大于單個(gè)插針?biāo)饝?yīng)的尺度公役。這點(diǎn)也對(duì)視覺檢測體系帶來了另一個(gè)問題。例如：某些連接器盒座的尺度超越一英尺而具有幾百個(gè)插針,每個(gè)插針方位的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺度范圍內(nèi)。顯然,在一幅圖像上無法完結(jié)一個(gè)一英尺長連接器的檢測,視覺檢測體系只能每次在一較小視野內(nèi)檢測有限數(shù)目的插針質(zhì)量。為完結(jié)整個(gè)連接器的檢測有兩種方法：運(yùn)用多個(gè)攝像頭（使體系消耗增加）;或當(dāng)連接器在一個(gè)鏡頭前通過期接連觸發(fā)相機(jī),視覺體系將接連攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判別整個(gè)連接器質(zhì)量是否合格。 后一種方法是PPT視覺檢測體系在連接器拼裝完結(jié)后通常所選用的檢測方法。

"實(shí)踐方位"的檢測是連接器拼裝對(duì)檢測體系的另一要求。這個(gè)"實(shí)踐方位"是指每個(gè)插針頂端到一條規(guī)定的規(guī)劃基準(zhǔn)線之間的間隔。視覺檢測體系必須在檢測圖像上作出這條假想的基準(zhǔn)線以丈量每個(gè)插針頂點(diǎn)的"實(shí)踐方位"并判別其是否到達(dá)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。然而用以劃定此基準(zhǔn)線的基準(zhǔn)點(diǎn)在實(shí)踐的連接器上經(jīng)常是不可見的,或者有時(shí)出現(xiàn)在別的一個(gè)平面上而無法在同一鏡頭的同一時(shí)間內(nèi)看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確認(rèn)這條基準(zhǔn)線的方位。