不久前，理想汽車智慧工廠車輛無人駕駛檢測下線的視頻徹底出圈，就像是科幻電影里的場景，視頻顯示，在車輛檢測下線時，就已經實現了“無人駕駛”的功能。

有網友感嘆：“非常的科幻，全程自動化智能化，雖說也算是基本操作了，但是仍然忍不住感嘆機械之美，工業之美！”

“這才是未來全自動化工廠該有的樣子，理想已經先行一步。”

這一環節發生在整車裝配完成后的檢測標定環節，傳統方式都是由人工開車實現工位間流轉、人工操作檢測線設備實現車輛的檢測，這不僅耗費人力，而且經常因設備故障、人員非標準化作業等因素影響整體交付效率及產品質量。

理想汽車開創性的將最新的智能駕駛技術和自動化檢測技術應用檢測線，實現了整個檢測過程的無人化，極大的提高了生產效率和質量一致性。這背后，都有哪些技術突破？

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從2021年開始就考慮無人化

智能化檢驗是汽車生產過程中非常重要的一個環節，不僅能提高效率，還能更好的保證產品質量的一致性。2021年5月理想ONE上市以來，產量迅速提升，傳統的質量檢驗方法給整車質量的一致性控制帶來了挑戰。質量安全負責人周凡華說：“我們要成為第一個吃螃蟹的人，提前策劃智能化檢驗的投入，首先要考慮整車檢測線和路試的無人化。”

按照當時工廠檢測線工位的布置，難以滿足無人移車的需求，2021年正值新工廠檢測線設備的安裝，我們提前將檢測線360和ADAS工位布置進行了調整，為檢測線無人移車提供了有利的條件。

但檢測線無人化依舊是行業內從未實現的課題，為了將不可能變成可能，理想汽車質量安全部門牽頭組織智能駕駛、整車電動、智能商業等10多個部門100余名工程師，整合車輛智能駕駛、智能調度系統、檢測線車輛設備智能電檢和5G專網等多項先進技術，最終打造出一條高度自動化、無人化的智能檢測線。

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封閉場景的無人駕駛

要讓檢測線實現無人化，首要的難題是實現車輛在不同工位間的無人駕駛。隨著智能駕駛技術快速發展，在檢測線這一特定場景是否也能實現無人駕駛？理想汽車智能駕駛資深專家良哥對檢測線現場勘查后，給出了肯定的答案：“絕對可以實現，這不是問題”。

但是，盡管檢測線與常規制造場景相比似乎更為簡單，要讓車輛自行駕駛通過各個檢測站點，過程仍充滿挑戰。

安全性是首要考慮的問題。在檢測線上，車輛和設備間的空間狹窄、設備成本高昂。在連續的生產過程中，任何車輛與設備的意外碰撞都可能導致生產線停擺，從而影響整體的車輛交付效率。

此外，無人駕駛車輛在檢測線上的定位精度也必須達到極高的標準。就像在綜合轉轂測試和360標定房這樣的封閉檢測工位，車輛在從一個工位駕駛至下一工位時，其與建筑物入口的橫向間距甚至不足20厘米；還有一些工位，如HUD標定和ADAS標定，對車輛停靠的橫縱向位置有著極為嚴格的對中需求。

針對檢測線場景車輛工位間移動安全性和高精度的要求，智能駕駛團隊進行技術攻關，經過不斷地嘗試、驗證，創造性的解決了這兩個難題。

整體解決方案包含“端到端系統”、“定位導航系統”和“安全冗余系統”三個系統：通過端到端的方案，確保了車輛能夠在產線復雜、不確定環境中高可靠性地運行；通過高精度點云建圖和視覺融合定位技術，實現厘米級絕對定位精度；安全冗余系統則具備故障診斷和安全保證的能力，能全面監控軟件和硬件（傳感器，執行器，計算單元）的各種異常，一旦在檢測到系統失效事件后，及時進行應急停車操作。

經過超萬臺循環的實際驗證，無人駕駛車輛不僅實現了工位間安全平穩運行，且行駛和停靠位置一致性非常高，整體表現優于人工駕駛。

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智能調度系統

解決了自動駕駛的問題之后，車輛如何按照規定的工藝流程行駛呢？例如，車輛滿足哪些條件可以自動移車？在哪些條件下需要等待？還有些場景更為復雜：在完成檢測步驟后，缺陷車輛需要流轉到返修區，對于增加電動踏板車輛需要流轉到補裝踏板工位，對于其他車輛則要進行下一道工序：動態路試。

為此，智能商業團隊設計了一套智能調度系統作為指揮協調中心，這個系統類似人的大腦，可以實時且全面地獲取車輛在線狀態、檢測設備狀態、全局運行信息，并做出最優的調度決策。

智能調度系統

這一智能調度系統還具備云端風險識別和預警能力，通過對所有受控車輛的數分析，可緊急提示現場應急響應人員使用PAD進行一鍵急停控制；還能通過云端軌跡下發方式，對車輛進行定制化操作，例如批量選擇車輛去往某一固定區域。

智能調度系統部署在云端服務器，而智能駕駛FSD軟件與云端系統必須通過5G網絡進行通信，在批量生產環境下，一旦網絡卡滯或中斷，就會影響車輛流轉和生產效率，因此對通信實時性要求為毫秒級，才能保證調度通信的順暢。

理想汽車還通過與5G運營商合作，對檢測線區域通信設施進行補強，搭建了高帶寬、低延遲、廣覆蓋5G專網，為整個項目提供了強有力的通信環境。

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車輛設備智能互聯

自動駕駛、智能調度系統及5G專網實現了車輛行駛的無人化，但更重要的難題是：車輛自動到位后，如何實現檢測的無人化？

傳統人工操作設備進行檢測或標定時，需將一條通信線束插入車輛OBD接口，建立設備與車輛之間的通信，再人工啟動設備，檢測完成后人工拔出通信線束并控制設備歸位。

要實現檢測的無人化，就要取消這個人工插拔的物理連接過程，并實現設備的自動啟停。

智能電檢團隊經過無數次的頭腦風暴和試驗驗證，成功設計出一種全新的技術架構，實現了車輛和檢測線設備的無線無縫互聯。

這一架構的特別之處首先在于，團隊構建了一個云端系統BSP-D來替代原有的線纜連接方式，使得通信更加流暢和靈活。其次，為了確保檢測和標定過程完全自動化，開發人員最大限度地運用了車輛自身的計算資源，在車內的控制單元上植入了專門的電檢程序。

車輛設備智能互聯

當車輛自動駕駛到相應的工位后，智能調度系統便會自動啟動工位設備與車輛之間的交互。控制單元里的電檢程序不僅控制著設備的啟動和檢測流程，還會在檢測結束后自動評估結果，并將檢測報告上傳至云端。

目前360標定工位、HUD標定工位、駕駛輔助ADAS標定工位、胎壓檢測工位、環保信息讀取及發動機學齒工位、慢充檢測工位和快充檢測工位均已實現檢測無人化。車輛設備互聯后，每一項電檢功能與控制器整體軟件包升級解耦，可以實現單獨升級更新，而且電檢程序用輕量、高效的腳本實現，當出現需求變更時，可以快速更新迭代。

其次，因整個流程無需人工干預，減少了人工操作時間及操作誤差，提升了檢測節拍，并提高了檢測的一致性和過程的可靠性。

每一輛理想汽車，在出廠前都要經歷一場嚴格的智能化檢測 “洗禮”，其搭載的智能駕駛相關技術更是經過了千錘百煉，更加成熟可靠。

目前，理想汽車檢測線無人化在常州基地已實現雙班穩定運營，將為家庭用戶帶來更快的交付速度和更準時的交付保障，以及更加智能化、高品質的出行選擇。

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