1，原料配比參數

（1）環氧樹脂與固化劑比例：這是 EPOXY 制作中最關鍵的參數之一。不同類型的環氧樹脂和固化劑有不同的最佳配比。以雙酚 A 型環氧樹脂和胺類固化劑為例，通常胺類固化劑的用量是根據環氧樹脂的環氧當量來計算的。例如，使用乙二胺作為固化劑時，其活潑氫當量較低，與環氧樹脂反應時，理論上乙二胺的用量約為環氧樹脂環氧當量的 1/5 左右。但在實際操作中，考慮到環境因素、固化速度要求等，可能會有一定的調整范圍，一般在理論用量的 90% - 110% 之間。如果固化劑用量過少，會導致固化不完全，產品硬度不夠、強度低；而固化劑用量過多，可能會使產品變脆，耐沖擊性下降。

（2）稀釋劑用量：當需要降低環氧樹脂的粘度時會使用稀釋劑。活性稀釋劑（如環氧丙烷丁基醚）在體系中的用量一般不超過環氧樹脂質量的 15% - 20%。如果用量過多，雖然可以有效降低粘度，但會影響固化后的性能，如降低硬度和強度。非活性稀釋劑（如丙酮）用量通常也在一定范圍內，并且由于其在固化過程中會揮發，要考慮其揮發對產品質量

的影響，一般不超過環氧樹脂質量的 10%，否則可能會導致產品出現大量氣孔。

（3）填料添加量：填料的添加主要是為了改善 EPOXY 的性能或降低成本。例如，添加碳酸鈣作為填料來增加硬度和降低成本時，其添加量可以根據產品要求在環氧樹脂質量的 20% - 60% 之間變化。如果添加量過低，對性能的改善效果不明顯；添加量過高，可能會影響樹脂的流動性，導致成型困難，并且可能會降低樹脂與其他材料的粘結性能。對于一些功能性填料，如用于提高耐熱性的二氧化硅微粉，添加量一般在環氧樹脂質量的 10% - 30% 之間，以達到較好的耐熱效果。

2，混合攪拌參數

（1）攪拌速度：在混合原料時，攪拌速度對原料的混合效果和氣泡引入有重要影響。開始攪拌時，建議使用較低的速度，一般在 100 - 300 轉 / 分鐘，使環氧樹脂和固化劑等初步混合均勻。當所有原料基本混合后，可以適當提高攪拌速度到 300 - 800 轉 / 分鐘，以確保填料等添加劑能充分分散在樹脂體系中。但攪拌速度不宜過高，否則容易引入大量空氣，形成氣泡。例如，如果攪拌速度超過 1000 轉 / 分鐘，對于粘度較低的 EPOXY 體系，可能會在短時間內引入大量氣泡，這些氣泡在后續工藝中很難完全去除，會影響產品的質量。

（2）攪拌時間：攪拌時間根據原料的量、粘度和攪拌速度等因素而定。對于少量（如 1 - 2 千克）的 EPOXY 原料，在上述攪拌速度下，攪拌時間一般在 10 - 20 分鐘左右。如果原料量較大（如 10 千克以上），或者粘度較高（如添加了大量填料后的情況），攪拌時間可能需要延長到 30 - 60 分鐘，以保證所有成分充分混合均勻。

3，脫泡參數

（1）真空脫泡：如果采用真空脫泡法，真空度一般設置在 - 0.08MPa 至 - 0.1MPa 之間。在這個真空范圍內，氣泡能夠快速膨脹并逸出。脫泡時間與材料的體積和粘度有關，對于體積較小（如小于 1 升）、粘度較低的 EPOXY 材料，脫泡時間可能只需要 5 - 10 分鐘；而對于體積較大（如大于 5 升）、粘度較高的材料，可能需要 15 - 30 分鐘。例如，一種含有較多填料的高粘度 EPOXY 材料，在 - 0.09MPa 的真空度下，體積為 10 升時，脫泡時間可能需要 25 分鐘左右才能有效去除大部分氣泡。

（2）自然脫泡：自然脫泡主要是將混合好的 EPOXY 材料靜置，讓氣泡自然上浮逸出。這種方法所需的時間較長，而且受材料粘度影響較大。對于粘度較低的材料，在溫度為 25℃左右的環境下，可能需要靜置 2 - 4 小時；而對于粘度較高的材料，可能需要靜置 8 - 12 小時甚至更長時間才能達到一定的脫泡效果。

4，成型固化參數

（1）固化溫度：固化溫度取決于固化劑的類型。常溫固化的固化劑（如脂肪胺類）可以在 15 - 30℃的環境溫度下固化，不過固化速度相對較慢，一般需要 24 - 48 小時。如果使用需要高溫固化的固化劑（如芳香胺類或酸酐類），固化溫度通常在 60 - 120℃之間。例如，間苯二胺作為固化劑時，固化溫度一般在 80 - 100℃左右，在這個溫度范圍內，固化反應速度適中，固化后的產品具有良好的機械性能和耐熱性。

（2）固化時間：固化時間與固化溫度、固化劑類型和產品尺寸等因素有關。在常溫固化條件下，如使用乙二胺固化雙酚 A 型環氧樹脂，固化時間約為 24 - 48 小時。對于高溫固化，以固化溫度為 80℃，使用芳香胺類固化劑為例，固化時間可能在 1 - 4 小時之間。產品尺寸較大時，由于熱量傳遞需要時間，固化時間可能需要適當延長，以確保內部也能完全固化。例如，一個厚度為 5 厘米的 EPOXY 產品，在 80℃固化時，固化時間可能需要比標準時間延長 30% - 50%，以保證產品質量。