2025 年 5 月，博世汽車(chē)電子蘇州工廠成功獲評(píng)由江蘇省工信廳遴選的 “江蘇省先進(jìn)級(jí)智能工廠”。

博世汽車(chē)電子工廠專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)制造各類(lèi)車(chē)用電控單元，研發(fā)、制造并銷(xiāo)售車(chē)用及消費(fèi)類(lèi)半導(dǎo)體與傳感器元器件。為了應(yīng)對(duì)傳統(tǒng)制造業(yè)面臨的全球競(jìng)爭(zhēng)激烈、成本壓力增加、產(chǎn)品個(gè)性化需求增長(zhǎng)、生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜化等挑戰(zhàn)和需求，博世汽車(chē)電子蘇州工廠是工業(yè) 4.0 理念最早的實(shí)踐者之一，其卓越的智能制造運(yùn)營(yíng)模式已得到了業(yè)界廣泛認(rèn)可。

從數(shù)字化、互聯(lián)化，到智能化

博世汽車(chē)電子蘇州工廠在生產(chǎn)制造與組織管理方面銳意革新，自 2014 年啟動(dòng) “數(shù)字化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略”，在組織文化、IT 數(shù)據(jù)、業(yè)務(wù)應(yīng)用和人員能力等多個(gè)維度進(jìn)行了深入部署，取得了顯著成效。

通過(guò)數(shù)字化應(yīng)用，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段進(jìn)行虛擬測(cè)試，縮短了產(chǎn)品上市時(shí)間，同時(shí)提升了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了整體運(yùn)營(yíng)效率。此外還建立了完善的 IT 數(shù)據(jù)架構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)化和治理；同時(shí)，工廠的數(shù)字化人才隊(duì)伍也進(jìn)一步擴(kuò)大，這些高素質(zhì)的數(shù)字化人才為工廠的技術(shù)創(chuàng)新和應(yīng)用提供了堅(jiān)實(shí)保障，也為工廠的數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供了源源不斷的動(dòng)力。最后，工廠在數(shù)字化轉(zhuǎn)型過(guò)程中注重組織文化建設(shè)，強(qiáng)調(diào)員工的主動(dòng)參與和技能提升。這種以人為本的轉(zhuǎn)型策略，確保了數(shù)字化技術(shù)的有效落地，并提升了員工的工作積極性和創(chuàng)新能力。

在邁向 “數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)型工廠” 的過(guò)程中，博世汽車(chē)電子蘇州工廠實(shí)施數(shù)字化、互聯(lián)化及智能化三步計(jì)劃。目前，正在從互聯(lián)化向智能化邁進(jìn)，利用人工智能和大數(shù)據(jù)分析等先進(jìn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)流程的智能化。

人工智能賦能智能制造

近年來(lái)，博世汽車(chē)電子蘇州工廠進(jìn)一步利用大數(shù)據(jù)、云計(jì)算、仿真技術(shù)、數(shù)字孿生技術(shù)和人工智能等先進(jìn)技術(shù)，提高生產(chǎn)效率、質(zhì)量和靈活性，持續(xù)提升工廠整體的卓越運(yùn)營(yíng)。特別是在人工智能、仿真、數(shù)字孿生、增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)（AR）、混合現(xiàn)實(shí)（MR）和低代碼等技術(shù)方面的探索與應(yīng)用，處于行業(yè)前沿。

人工智能技術(shù)在博世汽車(chē)電子蘇州工廠得到廣泛運(yùn)用，在研發(fā)領(lǐng)域，運(yùn)用AI 輔助設(shè)計(jì)和基于云技術(shù)的設(shè)計(jì)環(huán)境，使得工程師在工作中能更加靈活和高效。這一創(chuàng)新措施，不僅提升了產(chǎn)品的設(shè)計(jì)質(zhì)量，縮短了研發(fā)周期，還為工廠在競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)中提供了更強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

在平臺(tái)運(yùn)作中，工廠將產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、裝配設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)及經(jīng)典研發(fā)與工業(yè)化過(guò)程進(jìn)行了整合。通過(guò)應(yīng)用新的數(shù)字 “產(chǎn)品生命周期管理” 平臺(tái)與 AI 程序，博世的系統(tǒng)工程、生產(chǎn)工程及制造團(tuán)隊(duì)能高效協(xié)同，實(shí)時(shí)同步數(shù)據(jù)和信息，使應(yīng)用開(kāi)發(fā)以敏捷模式進(jìn)行，大幅縮短了會(huì)議和實(shí)地驗(yàn)證的時(shí)間，提高了產(chǎn)品變更及新產(chǎn)品導(dǎo)入速度。

在生產(chǎn)和運(yùn)營(yíng)管理領(lǐng)域，工廠構(gòu)建了產(chǎn)線與設(shè)備的數(shù)字孿生模型，結(jié)合 AI 遺傳算法精準(zhǔn)模擬工藝步驟、設(shè)備換型、人員排布和物料配送等環(huán)節(jié)，不僅減少了占地面積，還提升了產(chǎn)線規(guī)劃效率，培養(yǎng)了具備工業(yè)工程、設(shè)備設(shè)計(jì)與仿真的跨領(lǐng)域?qū)＜遥M(jìn)一步推動(dòng)了內(nèi)部人才的數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

在產(chǎn)品質(zhì)量管控方面，通過(guò)計(jì)算機(jī)視覺(jué)技術(shù)，工廠構(gòu)建了在線智能檢測(cè)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過(guò)程中的自動(dòng)化質(zhì)量監(jiān)測(cè)，不僅減少了人工檢測(cè)的成本，還能在生產(chǎn)過(guò)程中及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，降低不合格品的產(chǎn)生，從而保證產(chǎn)品質(zhì)量。

工廠通過(guò)應(yīng)用先進(jìn)的數(shù)字化技術(shù)，推動(dòng)了各領(lǐng)域的業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)型。例如，人工智能和大數(shù)據(jù)分析的結(jié)合，使得工廠在生產(chǎn)調(diào)度、質(zhì)量控制和設(shè)備維護(hù)等環(huán)節(jié)中實(shí)現(xiàn)了智能化管理；利用仿真技術(shù)和數(shù)字孿生模型，工廠能夠?qū)崟r(shí)模擬生產(chǎn)過(guò)程，優(yōu)化資源配置，提升生產(chǎn)效率；AR/MR 技術(shù)的引入，使員工在培訓(xùn)和操作中能夠獲得增強(qiáng)的信息支持，提高了工作效率和精準(zhǔn)度；低代碼開(kāi)發(fā)平臺(tái)則大大降低了數(shù)字化應(yīng)用的開(kāi)發(fā)門(mén)檻，能夠迅速響應(yīng)業(yè)務(wù)需求，形成了快速迭代的創(chuàng)新生態(tài)。

隨著智能化的推進(jìn)，博世汽車(chē)電子蘇州工廠將進(jìn)一步解放員工，讓他們專(zhuān)注于更具創(chuàng)造性和價(jià)值的任務(wù)。未來(lái)，博世汽車(chē)電子蘇州工廠將繼續(xù)推動(dòng)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的進(jìn)程，增強(qiáng)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，為客戶(hù)創(chuàng)造更高的價(jià)值。