裝備制造業涵蓋航空航天、船舶制造、汽車、機床設備等多個領域，其生產制造過程復雜，產品種類繁多，涉及原材料加工、零部件裝配、成品檢測等多個環節。傳統生產模式下存在生產數據孤立、信息流通不暢、生產計劃不精確、質量管控難度大等問題，給企業生產效率和產品質量帶來極大挑戰。

一、裝備制造企業生產管理難點

在制品的控制：工藝復雜，從第一道工藝開始到最后一道工藝完成，其間所要經過的時間通常需要數天甚至數周。

標準工藝不易制定，難以掌握：設備、人員狀況復雜，實際生產時應采取的工藝往往無法按標準工藝執行，而部分產品由于一些關鍵工藝受機器等資源的限制，或其他特殊情況導致存在著多種加工工藝流程并存的情況。

現場單據多，作業煩瑣：機械行業加工零件多，需要的材料多，車間現場往往需要填寫大量領料單據，如做工序管理，則還需要填寫大量的工序移轉單據，造成了人員困擾。

委外加工不易管理：委外加工或者客戶需求批量大時，需要把部分訂單委外加工以緩解壓力，傳統手工作業管理往往無法應付如此復雜的狀況，造成了工作難度增加。

生產狀況復雜，現場不易掌控：實際生產過程中，往往有很多不確定因素，如產品的重修返工，材料、半成品的報廢等等，管理人員很難及時掌控現場狀況。

二、萬界星空科技裝備制造業MES系統核心功能

生產計劃與排程管理：根據訂單情況、物料庫存、設備能力等信息進行自動化生產計劃與排程，實時調整生產計劃，確保資源合理配置，最大化生產效率，減少設備閑置與資源浪費。
生產過程監控：實時監控生產線上的各個工序，采集并記錄生產過程中的各項數據，確保生產過程中每個環節的可追溯性，及時發現生產中的異常問題，提升生產的透明度和可控性。通過物聯網技術整合機床、傳感器、AGV等設備數據，將生產進度、設備狀態、工藝參數等信息以可視化看板呈現。
質量管理與追溯：支持生產過程中的質量數據采集與管理，通過對關鍵工序和關鍵質量節點的監控，幫助企業實現質量問題的快速追溯與整改。還可通過歷史數據分析，提升產品質量水平，降低不良品率。
設備管理與維護：實時監控設備的運行狀態和生產效率，幫助企業合理安排設備的預防性維護，降低設備故障率，提升設備的稼動率，從而提高生產效率。預警潛在故障，減少意外停機對生產的影響。
物料與倉儲管理：對物料的使用和庫存情況進行實時管理，確保物料供應與生產需求相匹配，減少物料浪費和庫存積壓，優化倉儲管理。
信息集成：MES系統可以與企業的ERP和PLM等系統無縫集成，實現跨系統的數據互通，確保業務流程的一致性和信息的實時共享，通過集成各層級的信息，打破信息孤島，支持端到端的業務流程管理和優化，提升企業整體運營效率。

三、裝備制造MES系統成功案例展示?

案例一：風力發電制造廠

風力發電制造廠是一家大型能源裝備制造企業，主要生產各類石油、天然氣開采及輸送設備。在引入MES生產管理系統之前，企業面臨生產計劃執行混亂、設備故障率高、產品質量不穩定以及成本居高不下等諸多問題。實施MES系統后，企業通過生產計劃與排程模塊，實現了生產任務的合理分配與高效執行，生產計劃達成率從原來的65%提升至92%。設備管理模塊對設備進行實時監控與預防性維護，設備故障率降低了45%，設備綜合利用率提高了38%。質量管理模塊加強了對產品質量的全過程管控，產品次品率從12%降至6%。

案例二：精密機械制造廠

精密機械制造廠專注于高端智能裝備制造，產品精度要求極高，生產過程極為復雜。企業實施MES系統后，充分利用系統的數據采集與監控功能，對生產過程中的每一個環節進行實時監測，確保產品質量符合嚴格的行業標準。生產計劃與排程模塊根據訂單需求和設備產能，制定出最優的生產計劃，實現了多品種、小批量生產的高效運作。質量管理模塊通過對質量數據的深度分析，為工藝改進提供了有力依據，產品一次合格率從原來的78%提高到了92%。設備管理模塊保障了設備的穩定運行，減少了因設備故障導致的生產中斷。

MES系統能夠自動采集生產過程中的各類數據，包括生產效率、良品率和不良品率等，通過對這些數據的分析，生成各種詳細的報表，為管理層提供全面的生產績效評估，幫助企業發現生產中的瓶頸和改進點，持續優化生產過程，實現精益生產。

審核編輯 黃宇