在飛機制造領域，核心零部件的質量直接關系到飛行安全與性能。近年來，隨著工業物聯網技術的快速發展，飛機核心零部件生產制造企業通過引入集團IoT平臺并對關鍵數據進行采集與分析，顯著提升了良品率和一次合格率，實現了生產質量的優化與突破。

一、客戶介紹

某知名飛機零部件制造企業，其生產流程涵蓋精密加工、材料檢測及裝配等復雜工序。在傳統生產模式下，產品質量檢測主要依賴人工操作與經驗判斷，不僅效率低下，還極易出現差錯。

為解決這一問題，該企業引入了基于天拓四方集團IoT平臺的智能制造平臺，將生產設備、傳感器和數據分析系統深度整合，實現了生產全流程的數字化管理。

二、天拓四方集團IoT平臺解決方案

基于天拓四方集團IoT平臺，該企業首先對生產設備的關鍵運行參數進行實時采集。

例如，加工中心的主軸轉速、刀具磨損狀態、切削溫度等數據通過傳感器實時傳輸至云端。同時，原材料的性能參數、加工過程中的環境變量（如溫度、濕度）也被納入數據采集范圍。這些數據通過高速網絡匯集到中央控制系統，形成統一的數據池，為后續分析提供了基礎。

在數據分析方面，企業采用了高效的數據分析和處理技術，對采集到的海量數據進行處理。通過對歷史數據的建模分析，系統能夠識別出影響產品質量的關鍵因素。

例如，在某關鍵零部件的加工過程中，數據分析發現刀具磨損程度與加工精度之間的強相關性。基于這一發現，企業優化了刀具更換周期，并在加工參數上進行微調，有效降低了因刀具磨損導致的次品率。

此外，通過集團IoT平臺還實現了異常檢測功能，當設備運行參數偏離正常范圍時，系統會自動報警并暫停生產，避免了潛在的質量問題。

三、客戶收益

在本次項目中，集團IoT平臺的實施顯著提升了企業的質量指標，良品率從原來的95%提升至99%，一次合格率從97%提高到98%。這一變化也得益于對生產過程的精細化管理，在熱處理工序中，基于平臺通過實時監控爐內溫度和冷卻速度，確保了每批葉片的材料性能一致性，減少了因工藝波動導致的缺陷。此外，平臺還支持了質量追溯功能，一旦發現問題產品，可迅速定位到具體批次和生產環節，大幅降低了排查成本。

審核編輯 黃宇