一、方案概述

本方案旨在為各類傳感器（包括壓力傳感器、位移傳感器、速度傳感器、傾角傳感器等）提供一套完整的自動化測試解決方案。方案通過整合測試臺、數據采集系統與軟件控制平臺，可對多種傳感器進行高效精準的測試，確保其性能滿足相關使用標準。

對于不同類型的傳感器，測試平臺采用了專業的硬件激勵設備進行模擬與測試。壓力傳感器測試采用自動壓力源，能夠模擬不同壓力值并進行自動化測試；位移傳感器測試使用高精度移動滑臺，確保位移傳感器的精確測量；速度傳感器通過轉臺實現測試，其中角速度傳感器也可通過轉換計算得出線速度；傾角傳感器則通過傾角臺進行模擬和測試。所有傳感器均與數據采集系統緊密連接，實時將測量結果傳輸至數據采集系統，并通過數采系統提供傳感器必要的激勵信號。

數據采集系統作為核心模塊，負責接收各傳感器的數據并提供必要的控制信號，確保傳感器的激勵信號準確穩定。系統內的控制器搭載的測試軟件不僅負責系統的整體控制，還能進行實時數據分析，自動判定傳感器的性能好壞，并生成詳細的測試報告。這一自動化方案通過集成測試臺與數據采集系統，能夠大幅提高測試效率、降低人為干預，并提供可靠的測試結果，確保傳感器的質量和可靠性。

該方案通過高度集成的硬件與軟件控制系統，實現了全面、精準的傳感器測試管理，為傳感器的生產、研發和維護提供強有力的支持。測試系統結構圖如下：

圖1測試系統結構實物圖

二、測試系統說明

2.1測試系統原理

通過硬件與軟件的協同，本平臺可對被測傳感器在標定過程中的輸出與基準量進行同步測量與分析。測試時，被測位移傳感器首先固定在專用測試臺上；測試臺的驅動與位移反饋線纜一并接入PXIe數據采集系統。

ASMC控制與分析軟件安裝于機框控制器內，經輸出通道向測試臺下發位移行程、速度等指令，同時通過采集通道實時獲取傳感器電壓/電流信號及臺體位移基準量。軟件在線完成閉環控制、波形顯示與指標運算，結果立即存儲并可導出。更換為壓力、傾角、速度等臺體時，僅需替換機械結構和傳感器，信號線路與控制邏輯保持不變；板卡采用模塊化插拔，電氣與軟件通道自動映射，無須重新布線或二次開發，即可在幾分鐘內完成臺體切換，實現從單一物理量驗證到多量標定的靈活擴展。測試流程圖如下（以位移傳感器傳感器測試臺為例，不同測試臺間只有臺體結構和被測傳感器不同，線路連接和具體控制方式均相同）：

圖2位移傳感器測試流程圖

2.2 ASMC測試軟件介紹

ASMC控制與分析軟件安裝于PXIe控制器，集設備管理、流程控制與數據分析于一體。軟件負責驅動板卡、配置通道并管理數據流，用戶可在同一界面設定激勵信號、電壓/電流采樣頻率及環境參數；采集過程實時監控傳感器輸出，所有原始數據同步寫入存儲并動態可視化，便于即時調整。系統支持一鍵切換測試模式、自動執行流程、記錄每次響應并生成標準化檢驗記錄。內置分析模塊可評估信號穩定性、響應時間等指標并給出健康結論。測試結束后，軟件自動輸出含原始數據、分析結果與評估意見的報告，并支持Excel、PDF等格式導出。

軟件并可針對壓力傳感器執行零點漂移與靈敏度分析，針對位移傳感器實時繪制位移–輸出特性曲線并評估回程誤差與線性度，針對傾角傳感器實現0–360°任意角度設定與停止并生成線性誤差曲線。該軟件架構靈活可配置，既滿足當前傳感器自動化測試需求，也可快速拓展至其他新型傳感器與測試場景，為整個平臺提供高效、可靠、可追溯的自動化測試支撐。軟件示意圖如下：

圖3 ASMC通用測試軟件示意圖

三、方案核心優勢

1.全面的傳感器測試能力：該方案支持對多種傳感器的測試，包括壓力傳感器、位移傳感器、速度傳感器（角速度與線速度）和傾角傳感器等，確保在一個統一的平臺上實現對不同傳感器的全面測試需求。

2.高度自動化與高效性：通過自動化壓力源、移動滑臺和轉臺等硬件設備，配合數據采集系統的自動數據傳輸和控制，大幅減少了人工干預，提高了測試效率和測試結果的準確性。

3.靈活的控制與監測：測試臺、數據采集系統和控制軟件之間的緊密集成，使得整個系統可以靈活控制。用戶可以根據實際需求調整測試參數，實時監測傳感器的表現，確保各項測試條件的穩定性。

4.提高傳感器質量與可靠性：通過自動化的測試流程，可以精確控制每項測試條件，確保傳感器的每一項指標符合標準，提升了傳感器的生產質量與長期可靠性。

5.精準的數據分析與報告生成：配套的軟件系統能夠實時進行數據分析，自動判定傳感器的好壞，并生成詳細的測試報告。減少人工錯誤的同時，提供更為可靠的質量監控手段。

6.智能化軟件賦能：配套ASMC測試軟件實時采集并監控傳感器輸出，自動管理測試流程，評估傳感器健康狀態，并一鍵生成標準化報告，支持Excel/PDF等多種格式導出，顯著提升測試可視化、數據可追溯性與決策效率。

7.支持定制擴展：測試系統可根據客戶需求進行定制開發，靈活擴展功能，滿足不同應用場景下的多樣化需求。

圖4測試系統結構示意圖

四、核心硬件產品介紹

4.1數據采集模塊

4.1.1數據采集模塊概述

控制-存儲與采集-供電模塊均依托PXIe模塊化架構集成在同一機箱內，組合使用ASMC PXIe 2252高帶寬混合背板機箱、PXIe 1216嵌入式控制器及PXIe 8016高速存儲卡，實現設備調度、數據處理與高速緩存。

機箱提供穩壓供電、強化散熱與智能監控，支持多機箱星形同步，保障長期穩定運行；控制器內置高性能處理單元及PCIe高速交換通道，并實時監測功耗、溫度，確保數據處理的精度與可靠性；存儲卡采用大容量 技術，低延遲寫入，可從容應對多通道高負載采集。

機箱內還插入單槽數據采集與傳感器供電板卡，可同時完成傳感器激勵、模擬量（電壓／電流／頻率）高速采集與數字量總線信號采集：板卡內置可編程電源與IEPE恒流源，實時監控供電狀態；模擬量部分采用高速與同步雙架構兼顧瞬態捕獲和高精度測量；數字量部分支持多協議擴展，簡化布線與同步設計。

整體方案具備高度模塊化、現場易維護與后期可擴展特點，可滿足復雜傳感器平臺對性能、可靠性與升級的多元需求。控制與存儲模塊的產品示意圖如下：

圖5數據采集模塊產品圖

圖6 PXIe采集卡產品圖

4.1.2數據采集模塊關鍵參數：

ASMC PXIe 2252機箱

1系統槽+1定時槽+7混合槽，系統帶寬24GB/s、單槽8GB/s

內置600W工業電源與強化散熱；工作?20℃-+70℃/ 10 %-90 % RH

提供10MHz時鐘I/O，支持多機箱同步

ASMC PXIe 1216控制器

Intel i7-6820EQ（2.8GHz，睿頻3.5GHz），16 GB RAM（可擴32GB）

512 GB SSD，本地總線帶寬最高24GB/s，支持P2P直連與實時功耗/溫度監測

雙槽3U結構，工作0 ℃-+50 ℃

ASMC PXIe 8016高速存儲卡

NVMe固態存儲（最高16 TB），PCIe x8接口

連續讀寫帶寬> 6 GB/s，板載交換芯片支持數據直通與能耗監測

工作0 ℃-+50 ℃

傳感器供電板卡

程控直流5-24 V，每通道≤ 300 mA；24 V/4 mA IEPE恒流源

實時上電與欠壓監測，統一穩壓供電

模擬量采集板卡

通用高速：≤ 32單端或16差分，16 bit，500 kS/s，±10 V可編程量程

同步動態：8路24 bit，8 S/s-102.4 kS/s，內置抗混疊濾波與AC/DC耦合

數據直寫至存儲層，單槽持續帶寬8 GB/s

數字量/總線采集板卡

16路隔離RS-485 DI，+6-+30 V高電平；1200-115 200 bps可設

即插即用支持MT/T 899-2000 NRZ與Modbus RTU，可擴展CAN、UART、以太網

共享PXIe 10/10MHz時基，實現模數采集納秒級同步，現場可換BNC/Lemo/ M12接頭

4.2傳感器測試平臺

為確保各類傳感器（如壓力傳感器、位移傳感器、速度傳感器及傾角傳感器）在自動化測試中的高效、精準性，系統整合了專業的測試臺。每個測試臺都針對特定的物理量進行精確測量與控制，配合數據采集系統提供實時的數據傳輸與分析功能。

位移測試臺：該測試臺具有0至1200 mm的測試范圍，定位分辨率≤0.1 mm，測試精度為±0.5 mm，能夠進行精準的位移測量，并支持在量程內進行5個測點的等間距位移測試，確保位移傳感器在不同位置的表現得到均勻驗證。

壓力測試臺：壓力測試臺的測試范圍為0至100 MPa，讀數分辨率為0.01 MPa，測試精度為±0.1 MPa。該臺支持多點壓力校準功能（包括0%、25%、50%、75%、100%滿量程）以及壓力穩定性測試，可以通過保壓檢測觀察傳感器在保壓狀態下的輸出漂移，確保壓力傳感器的可靠性與精度。

傾角測試臺：該測試臺提供0至360°的旋轉范圍，最小步進為0.01°，綜合不確定度為±0.1°，支持0至360°任意角度設定與停止，且可進行逐角度掃描（量程內5個測點）。這一設計使得傾角傳感器在不同角度下的精度得到充分驗證，確保其在實際應用中的精確性。

速度測試臺：速度測試臺的測試范圍為0至10,000 r/min（約0至15 m/s），分辨率為1 r/min或0.01 m/s，綜合誤差為±1%FS。該測試臺適用于高速旋轉傳感器的測試，能夠精確評估其響應特性和精度。

這些高度集成的測試臺在傳感器測試過程中發揮重要作用，配合數據采集系統和ASMC測試軟件，實現了從傳感器性能驗證到自動化數據處理的全過程，確保測試結果的高效性與準確性。測試臺示意圖如下：