Premium AEROTEC 專門從事形狀復雜的大型飛機部件的設計和生產，例如空客 320 系列的機身 19 段。為了提高產品件數，同時降低生產成本，Premium AEROTEC 組建了一臺專為航空領域研發的 KUKA 生產設備。由此在奧格斯堡誕生了目前全球最先進的飛機裝配線

最初情況：以較低的成本增加數量

目前投入使用的所有民航客機中，有三分之二是只有一條通道（單通道）的標準機身飛機，并且這種需求還在不斷增加。自從引入單通道機型后，空客公司在這一市場所占的份額也在不斷上升。為了滿足這一需求，空客公司最重要的量產機型結構供應商 Premium AEROTEC 需要大大提高產品件數，同時降低生產成本。然后很快發現：只有通過自動化，才能實現每年提供最多 575 個單通道機身段的目標。

任務：智能聯網自動化

具體來說是要使空客機身 19 段的生產實現自動化。這一段在機身中位于客艙末尾和最后一段（輔助動力裝置位置）之間。與呈圓錐形的機身其余部位不同，由六片蒙皮分塊組成的 19 段向后收窄，這種特殊形狀對各個分段的裝配提出了更高要求。KUKA 生產設備應以全自動方式將加固元件（桁條）、連接角架（夾扣）和邊緣支架與蒙皮分塊的外殼鉚接起來。與這一生產步驟相關的蒙皮分塊的運輸同樣應以自動方式進行。手動裝配步驟應與智能自動化解決方案連接起來。

解決方案：KUKA提供一站式解決服務

蒙皮分塊需經過長達 80 米的 KUKA 生產設備。在手動和自動化步驟中對其進行鉚接并預組裝為機身段半體。每月可生產最多 50 個機身段。使用三臺KUKA KR 1000 titan 搬運機器人和三臺“全電動自動鉆孔/鉚接裝置”。這些全部由 KUKA 制造，其中也與其分包商合作，如美國 Gemcor 公司。

KUKA 以系統集成商身份，與 Premium AEROTEC 和其他合作伙伴的負責人一起，花了兩年時間實施這一項目。KUKA 主導了規劃與研發工作，負責生產和采購所有組件和設備部件，集成控制系統，協調所有分包商，并確保按時組建好生產設備并投入運行。

走向透明生產的工業 4.0

在生產流程開始，每片蒙皮分塊都會獲得一塊RFID 芯片。根據這塊芯片，各個工作站上的搬運機器人和鉚接設備可識別正在處理的部件，并切換至相應的工具等。由此可在整個生產流程中無縫追蹤每個部件，從而實現完全符合工業 4.0意義的透明生產。

創新的輕型部件支架

迄今為止采用的部件支架是重達 1000 千克的鋼制模塊托盤。KUKA 與 Premium AEROTEC 一起研發了一個鋁合金輕型結構作為機器人上的抓爪，以及一個加上蒙皮分塊在內也僅重約 400 千克的部件支架。負載可以快速而精確地移動，從而大大降低了生產和裝配成本。

集成各種控制系統

KUKA 集成了Siemens Sinumerik 840D作為上級機器控制系統。KUKA 還定義并實現了 Siemens 控制系統和KUKA 機器人控制系統 KRC4之間的接口。 由此，工人可通過單一的熟悉界面操作所有機器。在此，使用 KUKA 搬運機器人還是第三方的機器并不重要，例如 KUKA 在系統中無縫集成了美國的自動鉚接裝置。通過 KUKA 自主創立的控制標準 miKUKA， 可收集信息，在生產線上可視化顯示，并提供給客戶系統。鉆孔/鉚接流程的機器人運動已全部離線編程好。

自動化解決方案的優勢：

?縮短維護時間和通過時間?降低物流成本?透明的生產流程?手動操作步驟更符合人體工學?在成本低廉的同時，實現最高的精度和生產率