作為離散工業生產中的典型情況，汽車的裝配生產活動具有以下特征：生產過程并行且異步，設備功能冗余度大，控制量相互獨立，生產資源管理復雜，在生產過程中的零部件處于離散狀態，車輛的生產制造主要通過物理加工和組裝來實現。

　　本文結合安徽省某汽車生產企業具體情況，對RFID技術在汽車總裝線上的應用模式進行研究。

　　該企業目前汽車總裝生產線上主要使用的是條碼技術，工位員工采取手動方式掃描車身VIN碼和零部件條碼進行車輛跟蹤和裝配信息采集，整個采集過程耗時相對較大。當遭遇條碼損壞、沾染污漬無法識別時，員工需手工輸入車輛VIN碼或零部件碼，出錯率高，耗時長，難以加快生產節拍。生產現場可視化程度有待提高，需要為工人提供實時準確的裝配指導，杜絕漏裝錯裝現象的發生，對生產線車輛的裝配情況也需要實時監控。物料消耗信息反饋不及時，難以實現生產物料的實時拉動，導致生產物料庫存過多，影響資金流動。缺少對員工和其裝配零部件的關聯管理，導致在追溯因為人工操作導致的質量問題時難以將責任落實到人。

　　RFID技術不只是條碼技術的簡單替換，它在離散制造業中的應用將改變離散制造企業的生產經營方式。由于RFID技術具有前文所述的諸多優勢，用其取代條形碼在汽車生產線上對車輛進行標識和跟蹤，整個過程無人工干預，可以在極大程度上降低工人的勞動強度和出錯率。現今已經可以利用RFID技術來實現自動、高速、有效的記錄，降低操作員的勞動強度，從而提高了產品下線合格率。

　　將RFID技術應用于汽車制造業，融入到MES系統中，可提升生產過程的管理與控制水平，有效地跟蹤、管理和控制生產所需的包括物料、設備、人力等資源;與上層管理系統結合，可合理地調度、管理這些資源，提高制造競爭力，改善生產組織、縮短生產周期、減少在制品數量，提高產品的質量和降低人力資源消耗。對于發展離散制造業生產制造系統模式和應用解決方案、提高制造過程可視化監控與產品質量追蹤水平、促進制造行業RFID技術應用標準規范形成、帶動我國RFID技術產業化發展等方面具有重要的理論意義和應用價值。

　　2 系統目標

　　基于以上需求分析，提出以下系統總目標：充分利用RFID的技術優勢，結合總裝車間MES系統，解決企業現行ERP系統的計劃層與車間現場自動化系統過程控制層之間、LES(Logistic Execution System，物流執行系統)車間內部物流層面和MES系統生產控制層之間、車輛質量追溯系統和原有MES 系統之間信息和管理的斷層問題，實現制造和質量的可視化和數字化管理。具體分解為以下幾個子目標：

　　(1)將RFID技術與生產線調度系統進行結合，在生產線調度自動化的基礎上實現生產線調度智能化。

　　(2)將RFID技術與融入生產車間的裝配工位之中，利用RFID標簽標識零部件進行數據采集，時刻掌握生產線物料消耗信息，無延遲拉動供應物流，進一步滿足JIT供貨模式的需求;對重要部件進行安裝記錄，為質量追溯系統提供翔實可靠的數據支持。

　　(3)將RFID技術與現場可視化系統相結合，向工位工人提供實時準確的裝配指導。

　　(4)將RFID技術與車間人員管理系統和質量追溯系統相結合，除了實現人員管理的功能，還可以對裝配操作進行記錄，實現裝配責任落實到人。