近日，由圣達電氣有限公司研發生產的4.5微米高端鋰電銅箔中試樣品，被送往國內動力電池巨頭寧德時代檢測。

“這次送檢的是4.5微米銅箔，主要是為二期項目做準備。”圣達電氣有限公司副總經理陶炳貞說。

事實上，在高端鋰電銅箔方面，隨著年初一期36條銅箔生產線全部投產，圣達已成為國內具備批量生產6微米鋰電池銅箔的4家企業之一。目前，二期4.5微米銅箔項目正在建設過程中，達產后，圣達將成為國內首家具備4.5微米高端鋰電銅箔生產能力的企業。

據了解，銅箔由銅加入一定比例的添加劑等拉伸而成，是生產鋰電池不可或缺的關鍵材料之一，而薄化是高端銅箔發展方向，讓銅箔減薄，不僅可以提升鋰電池續航里程，而且能實現鋰電的快充、放電功能，是全球新能源電池競爭的核心領域之一。

鋰電池是一節節與5號電池體積大小差不多的電池，內部導電的銅箔越薄，所占空間越小，同等容量的鋰電池體積也會越小。而新能源汽車的動力電源是由千萬個鋰電池組成的，在所占汽車同等空間的情況下，鋰電池體積越小，容納的鋰電池數量越多，儲電量也會越大，性能越高。

當前，國內市場上的動力電池大部分采用的是8至9微米銅箔。隨著新能源汽車的推廣，6微米、4.5微米厚高精超薄鋰電銅箔的需求量日趨增長。而相關技術長期被美國、日本、韓國等境外企業所壟斷。

“一根頭發絲的直徑約100微米，6微米銅箔的厚度僅約一根頭發直徑的十六分之一。難就難在，按照工藝要求，如此之薄的銅箔，需要拉伸近萬米長，且要保持一致性，不起皺、無裂紋。這，讓很多銅箔制造企業望而卻步。”陶炳貞說，對于動力電池生產廠家而言，一張銅箔拉伸的寬度越寬、越長，后期裁剪時，利用率就越高。

圣達電氣的前身是泰興無氧銅材廠，誕生于上世紀80年代，長期從事銅材加工、電纜附件、電力金具制造。2012年，企業被上市500強企業——遠東控股集團“相中”，通過股份、技術的嫁接，在泰興虹橋工業園內投資建設銅箔生產基地，致力于成為國內高精超薄銅箔行業標桿。

該生產基地分兩期實施，其中，一期項目投資10.8億元，采用世界上最先進的輥式連續電解法銅箔生產工藝，年設計產能一萬噸，并與國內鋰電池龍頭企業寧德時代定點配套，預計到今年年底，可實現開票銷售8億元、稅收3500萬元；二期工程計劃投資10.2億元，瞄準國內外鋰電池高儲能、快充電的發展要求，從日本再進口24臺陰極輥設備，進一步提升技術裝備水平，生產4.5微米高端鋰電銅箔。

“圣達電氣選擇虹橋工業園，可謂天時地利人和。常泰過江通道已開工建設，建成后虹橋到宜興遠東控股集團車程約1小時，較目前縮短約40分鐘；虹橋地處長江邊，3萬噸的公用碼頭已建成投運，交通更為便利；泰興市鋰電池配套產業齊全，遠東和泰興有著更廣闊的合作。虹橋工業園的‘一條龍’服務，更是讓投資者放心、省心。”陶炳貞透露，將盡快啟動二期工程，擴大產能規模。

在圣達一期投產的6微米銅箔生產車間，36臺從日本進口的陰極輥和陽極槽等先進設備一溜兒排開，在電流、添加劑的作用下，一張張薄如蟬翼、閃著悠悠金光的銅箔從機器中緩緩吐出。

“生產銅箔，機械設備固然重要，但生產工藝和技術更重要，添加劑的配方好壞直接關系到銅箔的拉伸度、均勻度和穩定性。”陶炳貞告訴記者，為了開發高端鋰電銅箔，企業專門拿出10%的股份高薪聘請頂尖技術人才。

值得一提的是，銅箔生產過程中會產生大量的廢水，據圣達現在的產能，企業每天產生的廢水達到150噸，并且，與別的廢水不同的是，圣達廢水中含有大量的重金屬。對此，為了不影響環境，企業在項目規劃時，就在廠區東面特地規劃建設了一座水處理車間，一方面通過豎式絮凝沉淀法，將沉淀后的重金屬污泥壓榨成塊，委托有資質的處理企業處置；另一方面，24小時在線監測污染因子，所有排放都必須經過達標處理。