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美國著名工業領域咨詢機構ARC集團認為，MES是制造企業的核心信息化系統。談到MES系統，很多軟件供應商更注重的是制造執行管理。隨著東信達技術及服務經驗的不斷積累，我們對MES提出了創新理解。除了現場數據搜集分析以外，東信達MES系統同樣能夠輔助精益生產、兼顧協同智能決策，數據支撐產品質量優化、迅速調整制造執行過程，最終幫助企業實現智能生產。接下來將具體談談。

車間復雜的生產過程中，人機料法環有一個環節不受控，就可能導致輸出的產品質量不合格，此時需要MES進行產品質量信息的統計和對操作人員質量信息的統計，操作上將工序分解，實現透明管理。時間上安排好每一分鐘，增強車間的“動態”可控性。

按系統論的觀點，數字化是系統交互中，降低系統不確定性的關鍵，是幫助企業降低風險的燈塔。MES與計劃層和控制層進行信息交互，以海量原始數據為決策基礎，為降低生產過程不確定風險、為訂單按時交付保駕護航。制造企業車間中，有很多管理者憑感覺安排生產、憑經驗制定計劃的情況，這使得不確定風險大大提高，產出不合格產品的風險也隨之攀升。

MES帶來的精益生產觀念將貫穿從下單到產品完成的整個流程，能最大程度輔助企業實行質量管理，降低中間不確定風險。東信達MES系統與企業內其他系統如ERP、PLM、各類設備之間的數據互通，采集記錄了每個產品的生產人員信息、物料批次信息、節點信息等等，進而建立起質量追溯體系，幫助質檢部門減少大量工作。

只要產品受到不正常的人機料法環因素的影響，有生產環節出現異常、或想找出異常發生在哪個工藝階段，都能經由MES對接的條碼系統檢測出來，避免了部門互相推諉的現象，質檢部門也不用跨部門反復溝通，為整個生產流程提質增效。

困擾很多制造企業的質量問題，不是生產不出高質量產品，而是產品質量不穩定，合格率常常忽高忽低且找不出規律與原因，企業不知作何提升。訂單交付完就算了，沒有分析、比對的意識。MES系統能對工藝過程數據進行實時監測、動態預警、過程記錄分析等功能，可實現對加工過程實時動態的工藝控制，確保產品生產過程的受控性。

等生產質量出現規律時，通過工藝工序參數、結合產品質量進行綜合分析，能為車間技術人員與管理層的工藝改進提供科學的原始參考數據。在之后的生產保持最優參數進行生產，持續優化從而保證產品質量穩定性。過去生產進度跟蹤，需要管理人員到車間去了解情況，或者車間人員做統計好數據向主管匯報，一來一回不僅浪費時間，得到的車間數據還不一定原始準確。

據不完全統計，車間中因信息不通暢造成的訂單延誤超過40%，而車間管理中有64%的時間浪費在車間人員與管理人員的無效溝通上。這充分說明了溝通方式對企業觸達高效管理的重要性。

溝通不通暢導致無法及時發現和解決生產中的問題，手工管理沒有形成生產線數據對比，給不了管理層對下一次決策的價值意見。當出現特殊情況，如當前的疫情就不適合主管經常巡視、車間扎堆開會報告生產進度，溝通就會陷入困境。

MES通過條形碼、RFID、傳感器等檢測儀器多渠道全面采集數據，跟蹤生產狀況。助力現場實時分析、協同智能決策，及時調整制造執行過程。幫助企業實現智能生產。MES系統除了帶來車間數據化，更帶來先進工作方法、管理經驗、精益管理思想、幫助員工改善操作技能。

數據資產價值可量化也可變現，正如知識經由管理軟件向應用企業遷移一般，人們觸達的是冷冰冰的數字，帶去的是看得見的管理效益與業務提升，數字化重要性可見一斑。

提高員工技能，改掉老舊的工作方法，提高員工整體素質。不需要車間多次走動，員工生產情況也能實時監測。如果有需要，MES對接車間工位看板、進度看板等目視化管理工具同樣能輔助車間生產提效，充分發揮出車間作業者的能動精神，有效提高生產效果。

以MES為代表的數字化產品正在為制造企業按下轉型快捷鍵，固守老舊的運轉模式雖然可行，可外部環境一旦發生變化，或像這次疫情的不可抗風險來臨，企業就容易措手不及。是時候做出生產改善與生產優化了。
（責任編輯：fqj）