自動一體化顧名思義就是包括了電機類型、控制芯片、功率級以及人性化、智能化的軟件算法。而且它又是電機企業的核心競爭力之一，所以隨著高效化、小型化、數字化的特點興起，電機的生產過程中也將會進一步智能自動化。

目前電機行業作為應用最為廣泛的電氣設備，是各個國家制造業的重要組成部分。而我國已在“十三五”規劃綱要中提出，要深入實施《中國制造2025》，目的就是促進制造業朝高端、智能、綠色、服務方向發展。

但是長期以來，能耗始終是電機行業的一大問題，集中表現在電機負載率低、電源電壓不對稱或電壓過低、老舊型電機仍在使用以及維修管理不妥當四大方面。相信不少電機行業人士都有遇到過電機發熱、振動、停機、故障、甚至燒毀等事情。

那么如何把握好高效電機性能與成本承受能力，降能耗提效率，是各大電機企業不可回避的問題。此外，由于電機的損耗分布會隨電機功率的大小和極數不同而變化，甚至連不同的磁性材料也是影響損耗大小的關鍵，所以為了降低能耗要采取不同的措施。

關于這方面，曹廣忠認為，高效節能的電機與普通電機相比，首要點就是優化了總體的設計步驟，例如選用能降低損耗的材料組件，能夠減少無緣無故增多的能耗運行。

另外，通風類型的合理設計結構，對于提高電機效率降低風磨耗也是相當重要的。據有關試驗表明，高效率電機大功率的部分風磨耗要比普通電機下降30％左右。可見，電機損耗的程度是取決于設計結構呈較大幅度波動的趨勢。

再者，首先隨著時代的推進，電機驅動關于設計效率方面的工作一定是逐步增加的，其次，驅動器的比重也決定了電機驅動效率優劣，從早期的60％到如今的70－80％，甚至90％，最后，注重結構、軟件、算法等方面的設計都可以使電機容量達到最佳節能效果。黃致愷對此補充道。

其實在實際應用中電機在運行負載時的能耗，并非大部分時間都處于滿負荷工作狀態，但由于早期的交流有刷電機調速困難，常常因為擋風板、回流閥或開停機時間，來調節風量或流量，同時在這種頻繁開停困難，電力沖擊較大，就會造成不必要的電能損耗問題。

當然，如今已經是從當年的交流直流有刷電機轉變到直流無刷電機的時代，電機的效率都在慢慢的提升。辜常林認為，電機關于能耗問題還是離不開其構造與驅動方式，并且這個兩方面又可細分為正弦波與方波的控制方式，前者的整體成本會因有外部MCU驅動，效率會更高，能耗會更低，成本也相對較高；而后者的效率會較低、能耗也偏高，成本則相對較低。