2020年，隨著新基建的風口，我國工程機械行業迎來了行業發展高峰期。7月中下旬以來工程機械多家龍頭企業發布中報，實現業績超預期增長，預計2021年工程機械行業將繼續保持增長。其中，起重機作為工程機械行業中的重要組成部分，也再度迎來了行業發展的“暖春”。

事實上，起重運輸設備行業是專業性較強的技術、資金密集行業，集中度較高、競爭激烈。目前我國起重機和國外先進產品總體上還有比較大的差距。其中，焊接作為生產環節中的重要部分之一，無論是工藝要求還是質量控制，都是技術創新的標志和引領。

為解決起重機工件焊接過程中的變形、焊接效果一致性、焊縫跟蹤難等難點，川崎機器人與河南勤工機器人有限公司（以下簡稱：勤工機器人）展開深度合作，在弧焊機器人領域努力開拓，實現了 25 米長的起重機端梁流水線焊接，利用機器人智能尋位技術解決了以上痛點。

據悉，勤工機器人于 2009 年成立，是生產各種焊接機器人、切割機器人、激光機器人等智能裝備整機設計、制造、銷售及服務的高新技術企業；致力于專業制造自動化智能設備、系統集成。

在某起重機領頭企業的焊接應用方案中，川崎機器人與勤工機器人合作采用人工點焊、機器人滿焊的方式完成單梁起重機端梁焊接工作；其中筋板滿焊工位設置 2 套BA006N 機器人自動焊接系統；加強板滿焊工位由 6 套滿焊工裝組成，配置 6套RA010L 機器人自動焊接系統。

對端梁部件生產建立多機器人全自動焊接系統生產線，自動完成對加工工件焊縫的焊接處理。該生產線具備多規格兼容模式，適合 6 種以上不同規格尺寸的端梁組件自動化焊接生產。

具體方案布局來看，該自動化生產線采用集合排列焊接方式結合伺服行走結構，通過雙向兩工位焊接，利用伺服電機方位轉換變化，形成全方位焊接方法。這一方式不僅解決了焊接速度的問題，更能最大程度滿足端梁焊接工序工步節拍的要求。

從焊接自動化作業方式來講，端梁自動化焊接由筋板焊接工位和加強板（包含上蓋板）焊接工位組成。其中筋板焊接工位分為點焊和滿焊工位節拍約為 5.5min，需要 1 人；加強板焊接工位分為點焊和滿焊工位，滿焊工位由三套滿焊工裝組成，節拍為 6min，需要2-3 人。

通過在生產制造過程中使用端梁焊接，客戶生產效率大大提高：

不僅如此，產品焊接質量也得到較大提升：

客戶在經過使用川崎機器人與勤工機器人共同打造的自動化焊接生產線，月度產品一次合格率提高到99.9%，大大提高產品質量水平和加工精度。同時客戶通過使用焊接機器人工作站，月度成本也得到大大降低，綜合運營成本0.3 元/件，比原人工加工運營成本降低216%，成本管控優勢明顯。

在案例復制過程中，此次項目的成功開發落地，具備非常高的行業推廣價值，將大幅提升起重機行業產品制造能力，大大推動起重機行業智能化生產線改造的步伐。

為更好地服務客戶，勤工與川崎機器人攜手深耕焊接行業應用，圍繞客戶應用難點及痛點問題，形成了系列整體解決方案。目前，勤工主要產品涵蓋了六軸 MIG/MAG/TIG 弧焊機器人工作站，六軸等離子高精切割機器人工作站、三維激光高精密切割系統集成機器人工作站、激光飛行焊接系統集成機器人工作站等等。產品廣泛應用于航空航天、軍艦船舶、工程機械、軌道交通、汽車和新能源車輛、摩托車、電池加工等領域的精密加工及生產線自動化改造。

原文標題：【禾川股份 | 案例】川崎機器人，“焊”衛起重設備智造

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