蜂巢能源的車規級電池工廠通過八個方面的嚴格把控，對制程過程中的2500個控制因子實時監控，實現全制程的品質管控目標，保證電池產品質量安全。

品質是動力電池的生命，也是企業打贏市場持久戰最有力的武器。

作為國內新勢力動力電池企業，蜂巢能源在動力電池制造上率先提出要打造車規級電池工廠。

高工鋰電獲悉，蜂巢能源的車規級電池工廠通過八個方面的嚴格把控，對制程過程中的2500個控制因子實時監控，實現全制程的品質管控目標，保證電池產品質量安全。

一是更加嚴格的環境控制。廠房潔凈度實現萬級潔凈度控制標準，局部實現千級控制，濕度控制上，從投料-電芯封口全制程1%濕度管控。

二是更加嚴格的毛刺控制。毛刺不能超過極片表面。

三是更高水平的金屬異物檢出率。2次HIPOT測試，最小檢出金屬異物粒徑≥75μm，銅異物可100%檢出。

四是更高水平的電池自放電檢出率。通過AI大數據分析，優化自放電篩選方法，提高自放電檢出率150%。

五是更加完備的制程追溯系統。通過人、機、料、法、環、測、時間等7維制程管控，實現過程超過2500個因子的監控，并可追溯到單電芯每個制程的過程數據。

六是全過程SPC檢測。利用數字化工廠的MES系統和設備現在的AI檢測系統實現全制程的SPC管控。

七是AI智能技術全面應用。質量智能檢測，實現質量檢測的智能化及無人化，利用人工智能將不良品的分類與工藝參數結合，自動尋找最佳參數，節約開發時間30%，智能化的設備健康管理，維護先期預警可以降低故障率提高設備稼動率。

八是更高標準的制程管控，6西格瑪目標標準化工廠，更高的制程控制能力，缺陷不良率3~4ppm以內。

在2020年底的蜂巢電池日活動上，蜂巢能源還首次對外介紹了其利用AI技術提升動力電池品質的方法和思路。

一是AI+容量預測。傳統的動力電池生產工藝的最后一個環節，是分容。其邏輯是，由于生產一致性并不可能絕對地高，因此要通過化成，測量出準確容量，將容量一致的產品挑選出來。在此過程中，電池要反復充放電，既需要大量的化成設備，又要浪費電量。

AI+容量預測的目標是取消分容。這項技術由蜂巢和西門子聯合開發。他們通過讀取生產過程中的數據，建立預測模型，對電池容量進行測算。

目前，這一容量模型預測的準確度已經達到了98%以上。蜂巢還將繼續提升容量預測的準確度，計劃明年3月份先上線運行。并預計在2023年直接取消分容。

二是AI智能焊接技術，分為激光焊接技術和超聲波焊接技術。這項技術的目的是，實現在線不破壞性100%的全檢。

在激光焊接環節，AI技術會監控不同的零部件在各工序的參數，從而達到焊接數據實時采集，自動標定數據，實時預測焊接位置；在線檢測+自學習+焊接參數矯正；在超聲波焊接環節，可以通過AI技術實時監控，及時反饋及告警；不良率降低50%；

按計劃，AI激光焊接技術在2022年導入；智能超聲波焊接技術在2021年下半年進行量產驗證。

三是AI自放電檢出。該技術既能檢測電壓，同時也檢測漏電流，而且使用大數據做AI分析，動態地預測電池狀態。這項技術的應用，有望縮短電池靜置時間50%；庫位數量減少50%；廠建面積降低50%，運營費用降低200萬元。預計在2021年進行量產驗證。

對于蜂巢能源的技術探索，高工鋰電認為，動力電池的進一步發展要注重與AI智能、大數據、云計算等的深度融合。產業的創新，亟待新技術的導入，在制造環節，智能化、大數據的導入也可能更好的賦能電池的生產制造，在提升生產效率的同時，更大程度提升動力電池的品質及安全性能。

2021年3月20日，由高工鋰電、高工機器人、高工咨詢主辦的“鋰電池智造躍遷”2021鋰電池智能制造峰會”將在深圳舉辦，大會設立產線制造、倉儲物流、數字化智能工廠三大專場，特邀鋰電池、智能裝備、制造產線、倉儲物流等100+相關企業參會。

在此次峰會上，蜂巢能源CIO李翌輝將做主題演講，介紹其在智能制造領域的探索與實踐，敬請期待。

原文標題：【時代高科?電池專欄】蜂巢能源車規級電池制造“秘籍”

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