整車線束作為汽車關鍵零部件之一，起到連通各個整車用電器的作用。當線束出現質量問題時，易導致的安拋、保安防災類問題。作為線束制造和生產的供應商，在其質量管控過程中，必須將涵蓋的質量要素進行管控，保證出廠質量合格，以及主機廠或終端客戶使用過程中不出現質量問題。

建立整車線束質量管控標準化流程，使供應商從原材料進貨檢驗，一直到上線生產制造，再到成品出庫包裝，每一個環節或工序都要進行嚴格的質量把關，做到不接收、不制造和不流出。

1 供應商端線束質量管控要素

1.1 汽車線束的主要分類

汽車線束主要分為前艙線束、頂棚線束、儀表線束、發動機線束和地板線束等，其中前艙線束構成最復雜，分支最多，功能最全。

1.2 線束生產工藝流程介紹

主要流程：來料檢查→開線→防水套預裝→端子壓接→超聲波焊接→熱縮管處理→預裝→總裝→通電測試→外觀檢測→存儲→運輸至主機廠。

1.3 生產制造各工序管控要素

1.3.1 進貨檢驗

此過程要控制單個零部件的入廠質量，供應商需建立完善的內部原材料認可流程。在認可階段進行全尺寸、全性能、全功能的驗證，每年要求分供方提交一次全性能試驗報告。在專門的檢驗場地，具備檢驗資質的人員使用相檢驗工具（如：推拉力計、游標卡尺、硬度計、2D 投影儀、阻燃試驗箱、電阻測試設備等）對零部件進行檢驗。如導線，檢驗項目包含線徑大小、絕緣層厚度、導線電阻和顏色等；線束端子，重點檢測關鍵尺寸、材料、型號、外觀等；波紋管，檢測阻燃特性和關鍵尺寸；熱縮管，主要檢測產品的壁厚、阻燃性及內徑。

1.3.2 導線剝皮

為保證端子壓接后的質量與外觀，在壓接前需建立導線剝頭長度與對應端子相互匹配的數據庫。針對剝線后剝頭的長度及外觀，需進行首末檢驗，并保存記錄。不允許出現剝頭處刀口斜切和剝頭不完全現象。線徑小于1.5mm2的導線剝頭不允許斷銅絲，1.5mm2以上的導線允許有8%以下銅絲斷裂。

同時做完的半成品使用懸掛方式進行存放和轉運，不允許有堆壓和拖地現象。剝頭完工后應按照一定數量把電線捆扎成把，同時必須使用專用的工裝和護具進行保護，如護線杯、護線套等。不允許使用保鮮膜、保鮮袋、塑料紙杯等非常容易造成線芯損傷的物品。導線剝皮作為第一個工序，對后續的質量有關鍵作用。

1.3.3 防水套預裝

選用與匹配線徑的防水套，在裝配前，防水套不可以出現飛絲、銅絲斷裂破損以及銅絲被擰緊現象。在裝配后，不可以發生防水套松動和自動脫落的現象。防水套在整個線束中起到絕緣和防護進水的作用，所以必須保證防水套裝配到位。

1.3.4 端子壓接

①模具管理。壓接模具必須要進行剖面驗收，針對易損的壓接鉗口必須配備足夠數量的備件。模具在使用前要進行日常開班點檢，模具及壓接鉗口要進行點檢臺帳記錄，且記錄清晰。記錄內容包括：模具使用的次數、鉗口使用的次數、鉗口和模具維修信息、保養信息、更換信息等。

模具使用結束后應及時清理，并將信息維護到臺賬內。入庫后應按照庫位定制放置，因此要使用較為松軟的物體保護鉗口，防止損傷。值得關注的是在生產完工后，模具上應保留最后一個端子壓接的樣品。

②過程管控。選擇使用氣動模具（自動或半自動），以保證線束端子在送料過程中放置位置正確，且一致性良好，滿足質量要求。端子壓接需確保人員能力滿足和設備的穩定性。因此要提前進行端子壓接人員的培訓，提升操作工熟練度，并進行考核鑒定，以提高壓接生產的一致性。同時也要進行設備cpk 分析，大于1.67才表明過程穩定。如圖1為端子壓接示意圖。

圖1 端子壓接

針對壓接后半成品的存放，采用定量捆扎且懸掛的方式，不可以堆放。明確端子壓接后要進行的常規檢測項目，如端子壓接高度和寬度測量、拉脫力測量、端子剖面檢測、接觸電壓降檢測、外觀檢測等。

1.3.5 超聲波焊接

超聲波焊接在各個工序需有明確的操作指導書規定標準化的操作流程，用以指導員工操作。設備設定過程參數，也要有專人負責，如焊接的溫度、焊接的時間、焊接后的冷卻時間、焊接后尺寸等，同時以上參數作為日常開班點檢內容進行確認和記錄。焊接設備必須具備壓力監控裝置，可識別漏線、絕緣皮誤放入等缺陷。焊接完成后不允許出現以下問題，如飛絲、銅絲彎折等現象。如圖2所示焊接后兩端露出的銅絲長度、拉脫力等需測量及記錄，同時超聲波焊接使用的導線線徑差不得超過1mm2。

圖2 超聲波焊接

1.3.6 熱縮管處理

不允許直接使用熱烘槍處理熱縮管，必須使用履帶式和往復式熱縮機，同時機器參數設定需和熱縮管規格型號相匹配。熱縮管裝配過程控制的參數需設定完整：如溫度、時間、外觀等要求。熱縮后不可出現以下問題，如銅絲外漏、膠量不足、導線線皮破損、導線銅絲刺穿熱縮管等缺陷。熱縮管是對線束的一種防護，因此不可以出現破損的情況。在轉運過程中，一定要注意工裝金屬不可外露，必須包覆好。

1.3.7 預裝

在生產線布置時，各個總裝線的附近應設置預裝工序的區域，其目的就是包裝產品順利裝配。在裝配時，必須配備專用預裝工裝。預裝前要仔細核對工藝指導文件上規定的護套型號和導線種類，要檢查護套及電線、端子壓接的質量，特別注意防水插件盲堵裝配要到位。針對護套的預裝，護套的長度和顏色必須檢查，不可以使用錯誤。

1.3.8 總裝

制作線束總成工裝板，以保證各個接插件、卡扣及附件定位準確，將附件型號、裝配方向在工裝板上體現，保證操作工在實際操作過程中可以將扎帶及卡扣裝入定位模塊，確保防錯有效。員工在扎帶捆扎時，要保證位置準確。

捆扎后扎帶不可以串動，扎帶尾部保留3~5 節，且剪切圓滑。對以波紋管方式的包扎時，需在波紋管兩端導線上用膠帶纏繞3~5圈后再固定波紋管。包扎完成后波紋管不允許出現脫落和位移現象。原材料和半成品需定點定量存放，工位掛線料架的高度應根據半成品長度制作，不允許出現端子落地、物料堆積的現象。針對關鍵位置的卡扣，需進行自檢劃線。帶分支走向的產品，同時需在工裝板要體現圖紙版本信息。

1.3.9 通電測試

制作設備導通測試工作臺如圖3 所示，檢測的項目包含：電性能、防水性插件的密封性、導通性，方向是否使用正確、插件二次自鎖是否裝配到位、端子是否退位等。此工序的檢測人員，需設定指定人員和人員權限。對檢測人員要進行培訓和考試，經鑒定合格后再上崗工作。導通測試時，所有插件接好后必須處于正常的自然放置狀態，不能使用人員手動擠壓插件。作業前和作業結束后，導通臺內傳感器、探針、測試模塊都需每日進行點檢，不允許出現探針歪曲、不回彈、測試模塊損壞等問題。當出現此問題時，要及時上報對應管理人員和維修人員。

圖3 線束導通臺

1.3.10 外觀檢測

需設定專用區域用于檢驗，規劃待檢區、合格品區和不合格品區。設置封樣件或者線束數據圖，最好是1：1 大圖（需體現圖紙版本信息），目視在現場，并與總成工裝板和導通檢測臺版本號一致。此工序檢測內容含有：對比確認插件型號安裝使用是否正確（區分不同配置）、各個插件端子有無損壞、附件有無漏缺損、線色和線徑是否正確、軋帶捆扎是否牢固、絞線及防護膠帶纏繞樣式是否正確、接插件是否符合等。檢測完成后，在電檢合格標簽上蓋章確認，并粘貼在產品上，并將合格的產品放置在轉臺器具上。

1.3.11 存儲

存取區域需要注意通風、防潮和防電，必要時進行溫濕度的控制。成品庫區應設置4個區域：呆滯件存放區域、試裝件存放區域、不合格件存放區域和合格件存放區。不合格件使用紅色標簽，呆滯件、試裝件可用黃色標簽，合格件使用綠色標簽。同時需要進行批次管理，使用批次管理系統，有效執行零部件的先進先出管理要求。

2 結束語

線束在整車系統中的關鍵作用毋庸置疑，對于其復雜的制作過程，每一個制作工序都應該值得重視。不可盲目的追求進度，應充分識別和控制各個工序的要素。僅以此文將各個過程或工序的主要管控要素進行展示，便于供應商更好地做好質量管控的要求。