電子連接器種類繁多，但制造過程基本可分為四個階段：沖壓（Stamping）、電鍍（Plating）、注塑（Molding）、組裝（Assembly）

1、沖壓

電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機，電子連接器(插針)由薄金屬帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端，另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品。

2、電鍍

連接器插針沖壓完成后即應(yīng)送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。與沖壓階段相似的一類問題，如插針的扭曲、碎裂或變形，也同樣會在沖壓好的插針送入電鍍設(shè)備的過程中出現(xiàn)。通過本文所闡述的技術(shù)，這類品質(zhì)缺陷是很容易被檢測出的。

電鍍的檢驗主要有四個步驟分別為膜厚、附著力、可焊性、外觀；

其判定方法有以下幾種：

1)色澤均勻，不可有深淺色，異色（如變黑，發(fā)紅，發(fā)黃），鍍金不可有嚴重色差。

2)不可粘有任何異物（毛屑，灰塵，油污，結(jié)晶物）

3)必須干燥，不可沾有水分

4)平滑性良好，不可有凹洞，顆粒物

5)不可有壓傷，刮傷，刮歪等各種變形現(xiàn)象及鍍件受損之現(xiàn)象

6)不可有裸露出下層之現(xiàn)象，關(guān)于錫鉛外觀，在不影響可焊性的情況下允許有少許（不超過5%）麻點，麻坑。

7)鍍層不可有起泡，剝落等附著力不良現(xiàn)象

8)電鍍位置依照圖紙規(guī)定執(zhí)行，在不影響使用功能的前提下，可由QE工程師決定適當放寬標準

9)對于有疑異的外觀不良現(xiàn)象，應(yīng)由QE工程師定極限樣版和外觀輔助標準

3、注塑

電子連接器的塑膠盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑膠注入金屬胎膜中，然后快速冷卻成形。當熔化塑膠未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)缺料; (Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。

另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞(這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最后組裝時與插針正確接插)。由于使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后品質(zhì)檢測的機器視覺系統(tǒng)相對簡單易行；

連接器常用注塑材料為P.B.T ，P.V.C ，P.P.S ，L.C.P ，NYLON66 聚酯樹脂(PET、PBT ) 聚苯硫醚(PPS) 聚氯乙烯(PVC) 液晶聚合物(LCP) 等；

4、組裝

電子連接器制造的最后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式，制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務(wù)則與連接器配合面上間距的測量有關(guān)。 和沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。

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