隨著動力電池市場需求指向TWh量級，低成本、高品質、高效率成為電池生產制造時“既要又要”的考量維度。

這對鋰電設備環節提出了更高的要求和挑戰，高效、智能、節能的生產設備可以提高電池良率，降低全生命周期的擁有成本，真實實現提質降本。

其中，鋰電池包膜設備作為制造鋰電池的關鍵設備之一，對電池品質以及制造效率起到了重要作用，仍有一些痛點問題亟待突破。

一方面，包膜工序中出現的氣泡、褶皺、劃痕、拉絲損傷、不平整等現象，影響鋰電池絕緣性和導熱性，從而影響電池良率；另一方面，隨著電池結構的不斷創新和優化，傳統包膜產線存在著整機效率低、藍膜利用率低等問題。

這意味著能夠實現高品質、高效率的包膜設備將更能夠滿足下游電池企業市場需求，從而取得競爭優勢

科瑞新能源作為鋰電產線中后段裝備領域的前行者，通過技術研發與創新推出了全新產品——圓柱高速包膜機、刀片包膜機等，打破包膜行業痛點，實現電池制造的效率與品質的雙重升級。

突破新型電池包膜制造難題

隨著46系列電池的量產推進，電池制造裝備階段也面臨著革新與升級。圓柱整線與方鋁軟包整線最大的區別就是，圓柱整線PPM遠遠大于其他動力電池設備的PPM。

其中在包膜階段，目前市面上大圓柱包膜采用電池平躺包膜方式。隨著產能的提高，采用傳統包膜方式，只能通過堆疊工位的形式完成產能需求，傳統方式無論在成本還是在空間布局都沒有優勢。

為了匹配圓柱整線PPM，必須采用全新的包膜方式。這意味著能夠解決上述技術難題、有效提高制造效率的包膜設備將具備核心優勢。

科瑞新能源作為國內市場包膜設備少數幾家供應商之一，依托鋰電產業深厚的技術和工藝積淀，借鑒灌裝醫療設備產品流轉思路，打破傳統思想來實現高速包膜需要，通過減少搬運等待時間來提高設備產能，更改為立式包膜。

基于此，科瑞新能源推出了全新產品——圓柱高速包膜機，對包膜設備瓶頸技術做了升級和突破。

據悉，傳統包膜機單套包膜工位PPM為8~12.5，要想達到150PPM，需要工位數12套，同時更換藍膜需要停機換卷，導致設備稼動率下降；

結構上，圓柱高速包膜機結構布局更簡潔，維護更便捷，同時成本同比降低50%，同時采用不停機換卷的方式，可提高設備稼動率；

效率與能耗上，高速包膜機可以做到150ppm，良品率≥99.9%以上。設備能耗相比傳統優化前可降低50%。

與此同時，隨著大容量、長薄化成為電池結構創新的重要方向，如比亞迪的刀片電池、蜂巢能源的短刀電池等，刀片電池包膜工序階段仍存在在廠房受限的情況下實現高產出及高質量的設備規劃以及藍膜利用率低下等難題。

科瑞新能源推出的刀片包膜機采取回型包膜方式，藍膜整體實時糾偏，精度≤0.01mm，系統張力可實時監測并修正，精度≤±5N；

在結構布局較傳統方式做了升級優化，成本同比降低20%，換膜導致廢膜率可降低0.5%；

效率與能耗上，單通道效率最快可以做到16ppm，良品率≥99.5%以上。設備能耗相比傳統優化前可降低35%。

此外，刀片包膜機頂蓋處折邊方式較傳統方式也做了升級，折邊方式更直接，效果更優，折邊不良率接近為零，同時可兼容更小的藍膜折邊尺寸。

高速產線產業化替代

面對整體包膜產線，科瑞新能源深諳產業發展邏輯和下游市場需求，堅定打造智能化、高效率、低碳化的優質產能，加大了在這個傳統長尾市場細分場景的覆蓋力度。

憑借在高速同步控制技術、高速模塊開發技術、整線系統設計思維以及瓶頸模塊化優化能力多年積累的底層優勢，科瑞新能源研發設計了高速包膜線，開啟了對傳統包膜線的產業化替代。

科瑞新能源高速包膜產線具備“降本+高速”的核心優勢，從多個維度進行技術創新升級，極大提高產線產能，節約大量時間成本和人力成本，設備高效利用，為鋰電行業的低成本、高產能賦能。

圓柱高速包膜機150PPM創新

包膜機構：

采用轉塔式結構進料將電池送入包膜工位，節省包膜等待時間，傳統包膜機單套包膜工位PPM為8~12.5；轉塔式結構可將電池進料與出料分開，實現包膜電池物流線式流動，無電池抓取等待時間，單工位包膜時間縮短至0.4S/pcs，效率提升至150PPM，比傳統包膜方式提高約1200%，且穩定性極佳，極大提高了現有包膜的速率上限，實現設備的高效利用，極大減少空間占用率，提高廠房利用率。

收廢料機構：

收廢膜工位采用滾筒式收廢膜代替原有拉膜式收廢料，減少了拉膜移栽搬運等時間，收廢膜時，機臺運行速率將降低至50PPM運行狀態，但效率仍比傳統收廢膜方式提升約400%，采用快換式滾筒收廢膜，將直接消除處理廢膜時間對機臺運行的影響，實現設備的高效利用。

藍膜位置度檢測機構：

包膜前增加藍膜位置檢測，傳統藍膜位置僅有前端的糾偏傳感器檢測，藍膜經過過輥后位置狀態不可控，現在增加CCD相機飛拍檢測包膜前藍膜的位置度，杜絕電池包膜后位置度批量不良，減少電池返工率。

不停機放卷機構：

在高速線中人工換卷占時相對更明顯，傳統方式需工位停機，人工更換新料，時間約為3min。現采用雙供膜機構與一個包膜工位進行對接的不停機放卷機構，換膜時進行切換，同時包膜工位不停機，僅切換至低速運行，實現了不停機放卷功能，整個切換動作約30S，設備可按設定150PPM繼續運行，比傳統更換藍膜卷，換卷效率提升600％，提高了藍膜利用率和設備稼動率。

包膜其他工序創新

包膜前踢杯機構：

踢杯前機臺進料時對電池或托杯進行讀碼動作，以獲取電池信息。傳統的讀碼NG電池剔除動作，每組NG電池將耗時2S，在高速線中極大影響設備效率?，F使用轉塔式進料讀碼，多個轉盤同時動作，在轉盤高速（150PPM）運行中直接將NG電池剔除，實現了NG電池剔除，又不影響正常電池的下料，效率提升500％，極大提高了OEE。

噴碼等級判斷機構：

常規的激光刻碼，激光振鏡體積大，占用空間多，需設置多個工位。現采用噴碼機，可實現單工位多個安置噴碼頭，結構緊湊。在同一個工位完成檢測藍膜接縫位置、噴碼及等級判斷，集成度高，減少了拉帶運動、機械手搬運的影響，大大提高噴碼位置的準確性。

隨著下游需求對鋰電池技術革新的不斷推動，從電池的材料端到結構端，全行業積極尋求創新以實現更高的交付品質和更低的制造成本?？迫鹦履茉磳⒊掷m加大對鋰電裝備智能制造的研發與投入，助力電池企業降本增效，取得更強的市場競爭力。

審核編輯：劉清