精密與超精密加工技術的起源可以追溯到原始社會。在那個時代，原始人類通過打磨石器制作出具有鋒利邊緣和特定形狀的工具，這被認為是最早的手工研磨工藝的雛形。進入青銅器時代后，制作光滑表面的銅鏡逐漸成為一種常見的技藝，這一過程其實是研磨和拋光技術的早期應用。然而，真正意義上的精密加工技術直到近代才逐步成型。 近年來，美國啟動了“微米和納米級技術”國家關鍵技術計劃，以推動在這些領域的技術進步。為了確保研究的順利進行和資源的優(yōu)化配置，美國國防部專門成立了一個特別委員會，負責統(tǒng)一協(xié)調相關研究工作。目前，美國至少有30多家公司致力于開發(fā)和生產(chǎn)各類超精密加工機床。其中，國家勞倫斯利佛摩爾實驗室（LLNL）和摩爾（Moore）公司在國際超精密加工技術領域享有盛譽。這些設備不僅在理論研究中取得了突破，還成功應用于陶瓷、硬質合金、玻璃和塑料等不同材料的零件加工，產(chǎn)品涵蓋了各種復雜形狀，廣泛服務于航空、航天、半導體、能源和醫(yī)療器械等高科技行業(yè)。

與此同時，日本也在超精密加工技術領域取得了顯著的成就。當前，日本有20多家公司專注于研發(fā)民用產(chǎn)品所需的超精密加工設備，并成功批量生產(chǎn)了多種類型的商品化超精密加工機床。得益于這些技術的發(fā)展，日本的相機、電視、復印機和投影儀等民用光學產(chǎn)業(yè)得到了快速提升，其飛躍性進展與超精密加工技術的成熟應用息息相關。

在歐洲，英國從上世紀60年代開始就已投入對超精密加工技術的研究，并成立了國家納米技術戰(zhàn)略委員會，負責執(zhí)行國家納米技術研究計劃。德國和瑞士則憑借其在精密加工設備制造方面的傳統(tǒng)優(yōu)勢，在全球范圍內(nèi)享有盛名。自1992年以來，歐洲啟動了一系列聯(lián)合研究與發(fā)展計劃，進一步加強了成員國之間的科技合作，加速了精密與超精密加工技術的進步。

在中國，系統(tǒng)性地提出超精密加工技術的概念始于20世紀80年代到90年代初期。這一時期，由于航空、航天等軍工行業(yè)的快速發(fā)展，對零部件的加工精度和表面質量提出了更高的要求，促使相關領域進行深入的技術研究。為了滿足這些需求，軍工行業(yè)投入了大量資金，支持國內(nèi)各研究所和高校開展超精密加工技術的基礎研究工作。當時，由于超精密加工技術屬于軍用領域的前沿科技，國外對中國實施了嚴格的技術封鎖，尤其是在設備和工藝方面。因此，國內(nèi)的超精密加工技術大多是從自主研發(fā)超精密加工設備開始的。 超精密加工設備的核心在于高精度的基礎元部件，包括空氣靜壓主軸與導軌、液體靜壓主軸與導軌等關鍵部件。正是基于這一需求，各研究機構和企業(yè)紛紛選擇超精密元部件及超精密切削加工用的天然金剛石刀具作為突破口，很快便取得了一些重要進展。例如，哈爾濱工業(yè)大學和北京航空精密機械研究所等單位相繼研制出了超精密主軸和導軌等元部件，并在天然金剛石超精密切削刀具的刃磨機理及工藝研究上取得了顯著成果。同時，這些單位還搭建了一些結構較為簡單的超精密加工設備，如超精密車床、超精密鏜床等，開始進行超精密切削工藝的實驗。 隨著時代的發(fā)展，超精密加工技術的精度逐步提升，現(xiàn)已邁入納米制造階段。作為這一領域的頂尖技術，納米級制造對技術實力和資源條件的要求極為嚴苛。目前，美國、日本、歐洲多國以及中國都在開展相關研究項目，重點關注聚焦電子束曝光、原子力顯微鏡納米加工等先進技術。這些技術可以實現(xiàn)分子或原子層面的操作，能夠在硅、砷化鎵等電子材料以及石英、陶瓷、金屬和非金屬材料上精確加工出納米級的圖案和結構。這一進展為微電子和微機電系統(tǒng)的進一步發(fā)展提供了重要的技術支持。

精密超精密加工技術發(fā)展趨勢

超精密加工技術基礎理論和實驗還需進一步不斷發(fā)展

所謂超精密加工技術的基礎理論，是指在深入了解并掌握超精密加工過程中各種基本規(guī)律和現(xiàn)象的基礎上，才能有效地控制這一過程并實現(xiàn)預期的加工效果。例如，在20世紀90年代初，日本學者使用金剛石車刀在勞倫斯利佛摩爾國家實驗室（LLNL）的DTM3設備上，成功加工出世界上最薄的連續(xù)切屑，切削厚度達到了1納米，這被認為是當時世界超精密切削技術的巔峰水平，并且至今未有新的突破。然而，關于超精密切削的極限尺度究竟是多少，材料在如此極端條件下如何被去除，仍然是尚未完全解答的問題。此外，超精密加工工藝系統(tǒng)在力、熱、電、磁、氣等多種物理量和場復雜耦合作用下的機理是什么？系統(tǒng)在這種情況下的動態(tài)特性、動態(tài)精度及穩(wěn)定性又如何得到保障？這些問題都需要依賴新的理論研究來提供支持。 隨著計算機技術的飛速發(fā)展，分子動力學仿真技術自20世紀90年代以來，在物理學、化學、材料學、摩擦學等多個領域得到了廣泛應用。美國和日本等國率先將該技術引入到納米級機械加工過程的研究中。進入21世紀，國內(nèi)一些高校也開始采用分子動力學仿真技術來研究納米級切削和磨削過程。這項技術能夠在原子尺度上模擬瞬時的切削過程，從而在一定程度上揭示了材料微觀去除的機制。然而，盡管分子動力學仿真提供了寶貴的理論依據(jù)，這些微觀機制仍需通過實際實驗進行進一步驗證。

被加工材料和工藝方法也在不斷擴展

鈦合金是航空領域常用材料之一，但氫作為有害雜質會導致氫脆、應力腐蝕及延遲斷裂等問題。然而，近年來研究表明，通過有效控制滲氫、相變及除氫過程，可以改善鈦合金的加工性能，提升表面質量和加工效率。類似地，盡管黑色金屬通常被認為無法用天然金剛石進行超精密切削，但各種工藝改進，如低溫冷卻車削、超聲振動切削等，仍在探索中。然而這些方法目前尚未實現(xiàn)大規(guī)模應用。通過離子注入輔助技術，近年來成功提升了硬脆材料如硅的超精密切削性能。 抗疲勞制造技術的發(fā)展為超精密加工提供了新方向。超硬材料的精密加工要求嚴格控制表層損傷和應力狀態(tài)。例如，航空發(fā)動機材料M50NiL的表面硬度超過HRC70，表面處理后的材料性能顯著提升。隨著單晶渦輪葉盤和渦輪葉片在航空發(fā)動機上的應用，以及導彈頭罩材料從紅外材料向藍寶石甚至金剛石材料的升級，精密加工技術需要適應更復雜的形狀和更高的耐磨性，提出了更高的設備、工藝和檢測技術要求。

超精密加工開始追求高效

超精密加工技術的發(fā)展初衷是為了確保關鍵零部件的最終精度，最初并不注重加工效率，而更側重于精度和表面質量。例如，某些光學元件的加工周期曾以“年”為單位。然而，隨著零件尺寸和需求數(shù)量的不斷增加，超精密加工的效率也開始成為關注重點。 例如，隨著天文望遠鏡口徑的不斷擴大，以提高觀測范圍和清晰度，天文望遠鏡的口徑幾乎遵循著類似“摩爾定律”的趨勢——每隔若干年，望遠鏡口徑增大一倍。從1917年威爾遜山天文臺的Hooker望遠鏡的2.5米口徑，到1948年Hale望遠鏡的5米，再到1992年建成的Keck望遠鏡，其口徑達到了10米。如今，計劃中的OWL望遠鏡主鏡口徑將達到100米，由3048塊六邊形反射鏡組成。按照現(xiàn)有的加工技術，完成這樣龐大的項目可能需要上百年。同樣，激光核聚變點火裝置（NIF）所需的7000多塊KDP晶體的制造，如果沒有高效的超精密加工技術，也將難以完成。 因此，超精密加工技術正面臨新的挑戰(zhàn)，必須開發(fā)更先進的設備和工藝，以滿足高效加工的需求。這一技術將繼續(xù)朝著更極致的精度和效率方向發(fā)展，以應對未來更復雜的加工任務。

超精密加工技術將向極致方向發(fā)展

隨著科技的進步，對超精密加工技術提出了更高的要求，包括對超大零件、微小零件及特征、復雜環(huán)境和復雜結構的極高精度要求。例如，歐洲南方天文臺正在研制的VLT反射鏡直徑達8.2米，厚度為200毫米，盡管采用了減重設計，其重量仍達到21噸。由法國REOSC公司負責加工，使用了銑磨和小磨頭拋光等技術，整個加工周期為8到9個月，最終達到了設計要求。如今，新的超精密加工工藝，如應力盤拋光、磁流變拋光和離子束拋光等，為大鏡的加工提供了重要技術支持。 微納結構的功能表面也要求極高的加工精度。例如，微慣性傳感器中的敏感元件撓性臂，其特征尺寸為9微米，尺寸精度要求達到±1微米，體現(xiàn)了對極小尺寸零件的高精度要求。 美國國家標準計量局開發(fā)的納米三坐標測量機（分子測量機）展示了在極復雜環(huán)境下實現(xiàn)高精度測量的典型案例。該儀器的測量范圍為50mm×50mm×100μm，精度達到1納米，對環(huán)境的控制極其嚴格，如最內(nèi)層殼體的溫度需控制在17±0.01℃，并采用多層隔振與高真空環(huán)境來減少干擾。 自由曲面光學零件因其卓越的光學性能，近年來應用范圍不斷擴大。然而，由于其形狀復雜且有時無法通過方程表示，設計、制造和檢測等技術仍有待進一步突破，以滿足日益增長的需求。