在高端影像設備制造領域，某國際相機模組廠商面臨0.15mm超細焊盤焊接與熱敏元件保護雙重挑戰。通過大研智造的激光錫球焊錫機，其焊接良率從72%提升至99.2%，單臺設備年節省成本超800萬元。本文將完整呈現從問題診斷到量產交付的服務全流程，展現大研智造如何通過"診斷-驗證-優化-交付"閉環體系解決客戶痛點。

一、客戶痛點診斷：精密焊接的三大攔路虎

1.1 微型化焊接挑戰

焊盤尺寸：0.2mm超細焊盤（間距0.2mm），傳統工藝誤判率＞18%

焊接強度：拉拔力需＞500g，傳統工藝均值僅420g

接觸電阻：10萬次插拔后需＜50mΩ，傳統工藝波動＞20%

1.2 熱敏元件保護難題

熱影響區：CMOS傳感器距焊點僅0.3mm，常規焊接溫升＞40℃導致噪點增加

暗電流噪聲：溫度每升高10℃，噪聲增加15%（客戶實測數據）

環境適應性：需通過-40℃~85℃冷熱沖擊測試，傳統工藝通過率＜70%

1.3 生產效率制約

焊接速度：0.8點/秒，無法滿足年產150萬片產能需求

換型時間：4小時/次，多型號混線生產困難

材料損耗：錫料利用率85%，年浪費成本超150萬元

二、服務全流程：從問題發現到量產交付

2.1 初步接觸與需求評估

客戶需求：通過行業展會了解到大研智造的精密焊接技術

技術對接：工程師團隊72小時內完成需求對接，獲取FPC樣品與工藝參數

診斷報告：出具《0.2mm焊盤焊接可行性分析》，明確傳統工藝三大缺陷：

熱輸入控制不足（標準差＞20%）

錫球定位誤差＞±50μm

氧化導致焊點空洞率＞12%

2.2 免費試樣與方案驗證

試樣過程：

提供FPC樣品進行焊接測試

采用DY-系列設備+915nm半導體激光器

配置0.2mm錫球與氮氣保護系統

驗證結果：

焊點拉拔力均值680g（標準差±20g）

接觸電阻28mΩ（10萬次插拔后波動＜3%）

熱影響區＜50μm，傳感器溫升12℃

2.3 定制化工藝開發

參數優化：

激光功率：80W（初始值）→ 95W（優化后）

脈沖時長：1.2ms → 1.5ms（配合預熱補償）

離焦量：+0.1mm → -0.05mm（增強能量耦合）

治具設計：

真空吸附治具（壓力控制±0.01bar）

3D曲面補償算法適應FPC彎曲（最大±0.2mm）

2.4 量產交付與持續優化

設備部署：

3臺DY-系列定制設備組成柔性產線

集成MES系統實現生產數據實時監控

持續改進：

優化參數組合20余次，良率從98.5%提升至99.2%

三、大研智造服務優勢：全生命周期保障

3.1 技術支持體系

7×24小時響應：工程師15分鐘內在線響應，48小時現場服務

3.2 質量保障措施

三級質檢體系：

首件檢驗（100%全檢）

過程抽檢（每小時5片）

終檢（AOI+X-Ray）

追溯系統：記錄每片FPC的焊接參數與質量數據，實現全流程可追溯

3.3 長期價值創造

成本優化：

錫料利用率99%，年節省成本120萬元

能耗降低40%，年減少電費支出80萬元

技術升級：

免費獲得年度工藝參數更新

優先參與新型激光器測試（如1070nm光纖激光器）

客戶證言：從懷疑到信賴的轉變

"最初對激光焊接能否實現0.2mm焊盤焊接持懷疑態度，但大研智造的試樣結果遠超預期。從方案設計到量產交付，團隊展現出的專業度令人信服?，F在我們的產線稼動率達到98%，良品率提升27%，這是真正的技術革新。"

——某相機模組廠商工藝總監

五、立即行動，解決您的焊接難題

免費試樣：寄送FPC樣品，獲取《免費打樣服務》

方案定制：專業工程師診斷，提供專屬工藝優化方案

服務流程：

1. 需求登記 → 2. 免費試樣 → 3. 方案確認 → 4. 設備交付 → 5. 終身維護

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審核編輯 黃宇