摘要

當前動力電池已形成高度集中局面，前10家企業占據超70%的市場份額。這也意味著，水性粘結劑生產商的客戶結構中，高端動力電池企業占比高者，才能充分享受動力電池發展所帶來的紅利。

鋰電材料國產化率普遍較高，但作為輔材的國產高端水性粘結劑卻幾近空白，令人深思。

粘結劑的作用在于將正負極材料和導電劑牢固地粘接在金屬集流體上，構成電池正負極極片。粘合劑在正負極片中用量非常少，占鋰電池成本不超過3%，但作為電極活性材料的連接媒介，其對電池內阻、首效、倍率、高溫等性能都會產生影響，是不容小覷的一款輔材。

目前正極攪拌采用的粘結劑以油性粘結劑PVDF為主，該類粘結劑需要加入NMP溶劑配合使用，而NMP溶劑含有一些對人體健康有害的不良物質，使用時需要投入成本進行回收。最初，負極攪拌使用的粘結劑也是PVDF等油系粘結劑，但因為考慮到電池內極化嚴重，且水系更環保且能代替其粘結作用，故發展到現在負極選用水系粘結劑已成為主流方向。

水系粘結劑主要有SBR(丁苯乳液)、CMC(羥甲基纖維素)、PTFE(聚四氟乙烯乳液)、PAA(聚丙烯酸酯)等。其可以與正極材料中的磷酸鐵鋰搭配使用，與部分錳酸鋰（各家錳酸鋰不盡相同）也可以，但與三元材料則顯得格格不入，存在較難克服的技術難點。而三元材料尤其是高鎳三元，是行業大勢所趨，讓水性粘結劑在正極領域的拓展變得更加艱難。

不過，也有資深人士認為，隨著國家環保政策的趨嚴（歐盟已出臺政策禁售油性體系粘結劑，中國或跟風），以及國際知名水性粘結劑生產商日本瑞翁、JSR等正在加大研發試圖攻克正極用水性粘結劑技術難點，未來水性粘結劑有望逐步取代PVDF。當然，取代PVDF會贏來一部分市場空間，但未來銷量增長的關鍵仍在于下游動力電池市場規模的擴大。

調查數據顯示，2017年水性粘結劑整體需求量約2000噸，預計到2020年將達到4000-5000噸規模，需求增量將主要來自動力電池領域。當前動力電池已形成高度集中局面，前10家企業占據超70%的市場份額。這也意味著，水性粘結劑生產商的客戶結構中，高端動力電池企業占比高者，才能充分享受動力電池發展所帶來的紅利。

一個擺在眼前的殘酷現實是，當前高端水性粘結劑市場幾乎是瑞翁、JSR、雙日等日本企業的天下，而國內較知名的水性粘結劑品牌是成都茵地樂（現在是中科來方全資子公司），其他國產品牌則可以用“幾乎沒怎么聽過”來形容。

而水性粘結劑高端價格達300-400元/公斤，低端只需20-30元/公斤，價格相差十幾倍，利潤空間完全不能相提并論。那么，絕大多數國內水性粘結劑生產商為什么會在高端領域屈居人下？未來又是否有機會迎接動力電池時代？

了解日本企業

在水性粘結劑領域，長期以來高端市場基本被日本企業把持，其中尤以瑞翁最為突出。其1992年開始鋰電池用材料研究，并在1995年開始銷售水系負極用粘合劑，是全球最早做水系負極用粘結劑研發、生產及銷售的日本公司。

高工鋰電了解到，瑞翁鋰電材料業務包含三大塊——正極及負極粘結劑、隔膜涂料（氧化鋁陶瓷涂料），后兩者銷量較大。其客戶涵蓋全球前10大電池企業，2017年三塊業務共有2000多噸的出貨量，預計今年將達到3000多噸，同比增長50%。

事實上，早在10多年前，瑞翁已經開始在中國展開業務布局，在上海設立一個銷售窗口，產品則從日本生產進口到中國。憑借優良的產品性能及嚴格的品質管控，瑞翁基本將中國高端客戶悉數收入囊中，多年來市場份額持續占據第一位置。

瑞翁相關負責人向高工鋰電透露，水性粘結劑用于正極存在突破空間，加之某些地方政府對環保管控很嚴，讓正極用水性粘結劑有一定市場。此外，高鎳三元的興起，要求粘結劑耐高電壓、氧化，需要新型粘結劑來匹配，瑞翁會做一些新項目研發。

再來看看另一日本水性粘結劑生產商—JSR。與瑞翁相似的是，JSR也采取了“生產在日本，上海負責進口”的模式，兩家產品存在略微差異。JSR全面滲透進了國內3C市場，也涉足動力電池領域，合作客戶或超過百來家，2017年出貨量近300噸（單指水性粘結劑）。

“今年目標設定與去年基本持平。”JSR相關負責人透露，今年電池領域市場競爭激烈，可能會淘汰一部分企業，我們需要放棄一些客戶。接下來，我們的目標將緊跟國內大客戶步伐。

針對正極用水性粘結劑問題，這位負責人表示，水性粘結劑與三元正極中的鎳會產生堿性物質，腐蝕鋁箔，產生氣體。公司正在嘗試“中和加酸”或者在鋁箔上做一些涂層的解決方法。其實歐洲已有產品量產，但相關技術未對外透露。

“國內正極能否廣泛用水性粘結劑，除了看環保政策、技術問題之外，還要看價格。”上述負責人補充說道，采用油性體系只要幾十元/公斤，突然換到三四百元/公斤，水性比油性價格貴7-8倍，有些客戶不太能接受這個成本。尤其在成本壓力極大的情況下，對于電池企業來說，1毛錢都得省，這會對正極用水性粘結劑的推廣造成較大障礙。

國內企業之痛

與日本企業占據著高端市場不同的是，國內水性粘結劑生產商主要活躍在中低端市場。

“中國鋰電芯需求層次很多，大把的電池企業在用20-30元/公斤的水性粘結劑，這個總量比高端量大得多。”國內一家水性粘結劑企業老板如是說道，除鋰電池以外，產品也可以用于超級電容器，該領域競爭環境及回款情況比鋰電行業要好。

雖然從生存角度來看，國產水性粘結劑也可以過得有模有樣，但卻難以突破日本企業的高端“封鎖”，實現產品從量到質的飛躍，未來話語權將會逐漸減弱。

國產水性粘結劑與日本企業差距的形成，根本原因在于起步較晚、基礎研發實力偏弱，同時與國內整個產業鏈生態環境也有關系。

另一家水性粘結劑高層頗為辛酸地說：“我們國內粘結劑配套原材料和設備有待改進。日本采購原材料可直接用于生產，但我們采購的原材料需要經過加工提純后才能用。他們購買的原材料純度很高，而我去市場上怎么買都買不到。”

水性粘結劑的原材料都來源于石化產品的二級、三級產品。日本國標對石化產品的處理有要求，企業也嚴格遵守規則去做。但國內則不同，讓企業投入處理高純度原材料時，考慮的是收入回報問題，沒有足夠大的規模與利潤就不會去做。這也意味著，國內水性粘結劑生產過程就必須增加一項原材料提純工序。

“本來我們的場地設計沒有這樣一個車間，但不得不加進去。”上述高層說道。

不過，一位資深業內人士認為，國產水性粘結劑不必過于悲觀。跟日本企業的競爭，不能著眼于一時。隨著大量原材料的本土化，國內企業有滿足下游電池企業定制需求的天然優勢（國外企業通常反映較慢）。與此同時，若電池企業能夠給國內水性粘結劑生產商一些“試錯”機會，將加速高端水性粘結劑的國產化。