電芯廠要做好電池，不是靠電芯做好之后再去檢測篩選，而是在生產過程中就要保證涂布面密度的均勻一致性；產品在生產的各個環節都要采用CCD技術保證外觀沒有缺陷、沒有毛刺、卷繞尺寸對位等等，這樣生產出來的電芯的質量就有了基本保證。

“目前在電池制造行業，國內企業制造的電池和國外一流企業產品相比，除了能量密度之外，主要差距在于電池性能的一致性和安全性方面。而解決這些差距的根本途徑就是要確保極片涂布面密度的均勻一致，以及采用CCD技術對電池生產進行全過程的制造缺陷監測把關。”浙江雙元科技開發有限公司(下稱“雙元科技”)董事長鄭建開門見山談了自己的看法。

而雙元科技恰恰是花費了數十載光陰，對這兩項核心技術做了充分的研究和實踐，并且“開枝散葉”，將其成功應用在多個行業。

雙元科技成立于2006年，是一家專業從事自動檢測控制系統、機器視覺應用等綜合性高新技術企業。近年來，在紙張、金屬箔材、高分子薄膜檢測控制等領域攻城略地之后，雙元科技在鋰電池/隔膜檢測控制領域也完成了從0到1的市場征戰。

據了解，雙元科技董事長、總經理均為浙江大學科研人員出身，自80年代末即從事傳統工業的產品質量控制系統(QCS)、生產過程全自動集散控制系統(DCS)的技術研發和產業化應用工作，特別在片材質量測控領域形成了深厚的技術底蘊與市場積淀。雙元科技是國家高新技術企業，同時被政府授予“片材質量測控技術企業研發中心”單位。

“自前年正式進軍鋰電行業以來，雙元科技在該行業的知名度迅速提高，業績也快速攀升。今年新增的服務客戶包括比亞迪、青島力神、湖北猛獅、珠海光宇、中興高能、微宏動力、蘇州星恒等等，1-5月份鋰電業績較去年全年已增長了3-5倍。”鄭建表示。

事實上，當前國內動力電池和國外動力電池最主要的差距不是在電化學材料上，而是在整個生產過程中對于產品品質缺乏精細化管理。

鄭建強調，電芯廠要做好電池，不是靠電芯做好之后再去檢測篩選，而是在生產過程中就要保證涂布面密度的均勻一致性；產品在生產的各個環節都要采用CCD技術保證外觀沒有缺陷、沒有毛刺、卷繞尺寸對位等等，這樣生產出來的電芯的質量就有了基本保證。

基于這樣的理念，雙元科技結合自身在片材領域成熟推廣應用的自動閉環控制技術，在鋰電行業實現了極片涂布面密度的全幅(縱向、橫向)自動檢測閉環控制，得到了電池廠家的高度認可。

橫幅面密度分布圖(控制前)

橫幅面密度分布圖(控制后)

鄭建直言，相比較鋰電池生產車間的恒溫恒濕環境、門幅窄車速慢的產線而言，紙張、薄膜的生產條件要惡劣嚴苛得多。那里往往溫度高、灰塵大、水汽霧氣混雜，而且門幅都在3-5米以上、車速都在每分鐘數百米甚至上千米。因此檢測控制難度要大得多，雙元科技在那些行業耕耘了數十年，產品和團隊經歷了刻骨銘心的磨礪后得到了用戶的認可，市場份額均達到50-70%，還替代了大量的國外一流系統，產品遠銷美、日、歐等發達國家。

進入鋰電行業后，雙元科技迅速完成了產品與行業的磨合。憑借測量穩定精確、控制高效可靠、服務響應及時，公司市場份額迅速擴大。雙元科技也很快發現，鋰電行業是迄今為止，和公司系列產品契合度最高的行業。

目前，雙元科技在鋰電領域推出的產品已包括極片面密度在線檢測閉環控制系統、滾壓后極片厚度激光在線檢測閉環控制系統、極片涂層對齊度瑕疵在線檢測系統、極片/隔膜分切尺寸在線檢測系統、極片卷繞對齊在線檢測系統、極片端面切邊質量在線檢測系統、電池極柱激光焊接缺陷檢測系統、隔膜表面瑕疵檢測系統、隔膜厚度/涂布厚度在線檢測控制系統等。

“雙元科技在鋰電領域的快速成長，也是得益于公司將大部分研發力量、技術、資金投入到鋰電技術和市場的開拓。”鄭建表示，雙元科技看到了鋰電發展的大機遇，并且有信心和能力為鋰電企業的提質、降耗、省人、增效提供強有力的技術保障。

秉承“用戶利益最大化”的經營理念，目前雙元科技在國內外設立有數十個服務分支機構，擁有一支80多人的服務團隊。對于用戶的服務要求確保做到：即刻響應、即刻處理。正是基于這樣的理念與實踐，雙元科技的服務在各行業都是有口皆碑。