Kaup 公司每年為著名的叉車提供商生產和銷售 40,000 個叉車輔助裝置。其中必須制造約 8000 個貨叉。為了獲得最佳的拋光效果，之前在焊接后需要靠手工完成漫長的修邊工作。KUKA Industries 獨一無二的設備現在實現了這項工作的自動化，之前在市場上還沒有該工作的參考資料。

最初的情況

Kaup 公司在阿沙芬堡 43,000 m2 的地面上為所有知名制造商的叉車生產不同的“雙手”，例如也生產多貨盤機、夾臂、紙板夾和桶夾等加裝件。8000 個標準貨叉借助貨叉焊接機器人在一個由 KUKA Industries 開發和安裝的設備上 的生產。通過自動焊接厚度在 40 和 80 mm 之間的兩塊鋼板形成 L 型的貨叉毛坯。在后續步驟中，在保證尺寸精度的前提下修整貨叉并在拋光中修整焊接部位。

任務

在過去，對已經準備好的貨叉毛坯進行修邊是真正意義上的艱難工作，在 Kaup 公司主要由兩個員工倒班手工完成。“2014 年，我們意識到，距這兩個員工退休的日子越來越近了”，生產經理 Ernesto Martin 說。“現在幾乎不可能再找到愿意天天做這么累的體力活的員工了。我指的是，每天完成 40 個以上的貨叉！這是我們與多年的合作伙伴 KUKA Industries 討論自動化解決方案的原因之一。另一個原因是，修邊需要的時間并沒有真正算在我們的循環時間中——也包括許多其他的企業。焊接流程的時間是以秒為單位來計算，而手工修邊的時間就是那么長，必須等到它完成為止。因此，這些次要工作最后成為了生產周期的瓶頸。”

解決方案

這不是簡單的任務，因為為了省略以后的修整工作而需要的結果取決于非常多的參數、流程順序、測量值、磨具磨損分析以及經驗。KUKA Industries 根據引入的客戶經驗和內部自動化專家經驗設計和安裝了設備。

在 2 工位設備中，機器人是核心元素。通過磨具更換系統，它可以完成當前的所有修邊工作。每個工位都有一個工人用吊車分別放入兩個貨叉毛坯。

此類工件在預制過程中無法避免某種公差，因此機器人從磨具更換工位取一個無線測頭并移向相關的點。測量結果用作已保存工件程序的修正措施。隨后是使用帶扇形磨具的 Flex 的磨具更換過程。與以下的磨具一樣，Flex 用壓縮空氣運行。因此它在工件公差方面的工作更加靈活。程序根據磨具和工件來改變壓緊壓力。 砂輪因磨損而小于最小直徑時，在磨具更換工位中更換一個新的砂輪。機器人在砂輪后退后夾住扇形磨具在貨叉的內槽上進行精磨。

KUKA 的參考設備

新的機器人設備現在通過氣動磨具修正從之前的機械加工以及工件公差中產生的公差。之前最大的挑戰就是確定各個參數。那時沒有類似的設備，最后由 Kaup 通過自己的專業知識逐漸擴展并根據其他任務和工件加以調整而產生參照程序。在應用中保存了磨具進給角度、壓緊壓力、進給量、每個研磨循環的磨損量、期望使用壽命以及匹配的振蕩運動等信息，以便磨掉砂輪和砂紙的細孔。