本文介紹了CAE的概念、發展及其研究內容，說明了在設計前期引入CAE技術對于減少設計錯誤、縮短設計周期、提高產品設計質量的重要意義，并從汽車結構強度分析、車身覆蓋件成形過程的計算機仿真、汽車碰撞安全性分析、汽車結構優化設計幾個方面講述了CAE技術在汽車產品設計制造中的應用。

　　CAE（Computer Aided Engineering）從字面上講是計算機輔助工程，其概念很廣，可以包括工程和制造業信息化的所有方面。但傳統的CAE主要是指工程設計中的分析計算和分析仿真，其核心是基于現代計算力學的有限單元分析技術。

　　從廣義上說，計算機輔助工程包括很多，從字面上講，它可以包括工程和制造業信息化的所有方面，但是傳統的CAE主要指用計算機對工程和產品進行性能與安全可靠性分析，對其未來的工作狀態和運行行為進行模擬，及早發現設計缺陷，并證實未來工程、產品功能和性能的可用性和可靠性。這里主要是指CAE軟件。

　　CAE軟件可以分為兩類：針對特定類型的工程或產品所開發的用于產品性能分析、預測和優化的軟件，稱之為專用CAE軟件；可以對多種類型的工程和產品的物理、力學性能進行分析、模擬和預測、評價和優化，以實現產品技術創新的軟件，稱之為通用CAE軟件。

　　CAE軟件的主體是有限元分析（FEA，Finite Element Analysis）軟件。有限元方法的基本思想是將結構離散化，用有限個容易分析的單元來表示復雜的對象，單元之間通過有限個節點相互連接，然后根據變形協調條件綜合求解。由于單元的數目是有限的，節點的數目也是有限的，所以稱為有限元法。這種方法靈活性很大，只要改變單元的數目，就可以使解的精確度改變，得到與真實情況無限接近的解。

　　基于有限元方法的CAE系統，其核心思想是結構的離散化。

　　根據經驗，CAE各階段所用的時間為：40%～45%用于模型的建立和數據輸入，50%～55%用于分析結果的判讀和評定，而真正的分析計算時間只占5%左右。

　　采用CAD技術來建立CAE的幾何模型和物理模型，完成分析數據的輸入，通常稱此過程為CAE的前處理。同樣，CAE的結果也需要用CAD技術生成形象的圖形輸出，如生成位移圖、應力、溫度、壓力分布的等值線圖，表示應用、溫度、壓力分布的彩色明暗圖，以及隨機械載荷和溫度載荷變化生成位移、應力、溫度、壓力等分布的動態顯示圖。我們稱這一過程為：CAE的后處理。針對不同的應用，也可用CAE仿真模擬零件、部件、裝置（整機）乃至生產線、工廠的運動和運行狀態。