為了徹底解決多層板壓制中產(chǎn)生氣泡的問題，提高層間黏合力，采用真空層壓技術(shù)是必然趨勢。在定位技術(shù)上對4～6層板已普遍采用無銷釘定位技術(shù)（MASSI。AM），并應(yīng)用X射線定位鉆孔，提高了多層板定位。在加熱方式上，除了常用的電加熱和熱油加熱外，德麗科技（珠海）有限公司引進(jìn)了利用銅箔電阻直接加熱的層壓技術(shù)，不僅大量降低能耗，而且加熱均勻提高層壓質(zhì)量。

　　PCB真空層壓機(jī)組

　　由于電子技術(shù)的飛速發(fā)展，促使了印制電路技術(shù)的不斷發(fā)展。PCB板經(jīng)由單面-雙面一多層發(fā)展，并且多層板的比重在逐年增加。多層板表現(xiàn)在向高*精*密*細(xì)*大和小二個極端發(fā)展。而多層板制造的一個重要工序就是層壓，層壓品質(zhì)的控制在多層板制造中顯得愈來愈重要。因此要保證多層板層壓品質(zhì)，需要對多層板層壓工藝有一個比較好的了解．為此本人就多年的層壓實(shí)踐，對如何提高多層板層壓品質(zhì)在工藝技術(shù)上作如下總結(jié)：

　　一、設(shè)計符合層壓要求的內(nèi)層芯板。

　　由于層壓機(jī)器技術(shù)的逐步發(fā)展，熱壓機(jī)由以前的非真空熱壓機(jī)到現(xiàn)在的真空熱壓機(jī)，熱壓過程處于一個封閉式系統(tǒng)，看不到，摸不著。因此在層壓前需對內(nèi)層板進(jìn)行合理的設(shè)計，在此提供一些參考要求：

　　1、要根據(jù)多層板總厚度要求選擇芯板厚度，芯板厚度一致，偏差小，下料經(jīng)緯方向一致，特別是6層以上多層板，各個內(nèi)層芯板經(jīng)緯方向一定要一致，即經(jīng)方向與經(jīng)方向重疊，緯方向與緯方向重疊，防止不必要的板彎曲。

　　2、芯板的外形尺寸與有效單元之間要有一定的間距，也就是有效單元到板邊距離要在不浪費(fèi)材料的前提下盡量留有較大的空間，一般四層板要求間距大于10mm，六層板要求間距大于15mm、層數(shù)愈高，間距愈大。

　　3、定位孔的設(shè)計，為減少多層板層與層之間的偏差，因此在多層板定位孔設(shè)計方面需注意：4層板僅需設(shè)計鉆孔用定位孔3個以上即可。6層以上多層板除需設(shè)計鉆孔用定位孔外還需設(shè)計層與層重疊定位鉚釘孔5個以上和鉚釘用的工具板定位孔5個以上。但設(shè)計的定位孔，鉚釘孔，工具孔一般是層數(shù)愈高，設(shè)計的孔的個數(shù)相應(yīng)多一些，并且位置盡量靠邊。主要目的是減少層與層之間的對位偏差和給生產(chǎn)制造留有較大的空間。對靶形設(shè)計盡量滿足打靶機(jī)自動識別靶形的要求、一般設(shè)計為完整圓或同心圓。

　　4、內(nèi)層芯板要求無開、短、斷路、無氧化、板面清潔干凈、無殘留膜。

　　二、滿足PCB用戶要求，選擇合適的PP、CU箔配置。

　　客戶對PP的要求主要表現(xiàn)在介質(zhì)層厚度、介電常數(shù)、特性阻抗、耐電壓、層壓板外表光滑程度等方面的要求，因此選擇PP時可根據(jù)如下方面去選擇：

　　1、層壓時Resin能填滿印制導(dǎo)線的空隙。

　　2、能在層壓時充分排除疊片間空氣和揮發(fā)物。

　　3、能為多層板提供必須的介質(zhì)層厚度。

　　4、能保證粘結(jié)強(qiáng)度和光滑的外表。

　　根據(jù)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，我個人認(rèn)為4層板層壓時PP可用7628、7630或7628+1080、7628+2116等配置。6層以上多層板PP選擇主要以1080或2116為主，7628主要作為增加介質(zhì)層厚度用PP。同時PP要求對稱放置，確保鏡面效應(yīng)，防止板彎。

　　5、CU箔主要根據(jù)PCB用戶要求分別的配置不同型號，CU箔質(zhì)量符合IPC標(biāo)準(zhǔn)。

　　三、內(nèi)層芯板處理工藝

　　多層板層壓時、需對內(nèi)層芯板進(jìn)行處理工藝。內(nèi)層板的處理工藝有黑氧化處理工藝和棕化處理工藝，氧化處理工藝是在內(nèi)層銅箔上形成一層黑色氧化膜，黑色氧化膜厚度為0．25-4）．50mg／cm2。棕化處理工藝（水平棕化）是在內(nèi)層銅箔上形成一層有機(jī)膜。內(nèi)層板處理工藝作用有：

　　1、 增加內(nèi)層銅箔與樹脂接觸的比表面，使二者之間的結(jié)合力增強(qiáng)。

　　2、增加融熔樹脂流動時對銅箔的有效濕潤性，使流動的樹脂有充分的能力伸人氧化膜中，固化后展現(xiàn)強(qiáng)勁的抓地力。

　　3、 阻絕高溫下液態(tài)樹脂中固化劑雙氰胺的分解一水分對銅面的影響。

　　4、使多層板在濕流程工序中提高抗酸能力、預(yù)防粉紅圈。四、層壓參數(shù)的有機(jī)匹配多層板層壓參數(shù)的控制主要系指層壓“溫度、壓力、時間”三者的有機(jī)匹配。

　　1：溫度、層壓過程中有幾個溫度參數(shù)比較重要。即樹脂的熔融溫度、樹脂的固化溫度、熱盤設(shè)定溫度、材料實(shí)際溫度及升溫的速度變化。熔融溫度系溫度升高到70℃時樹脂開始熔化。正是由于溫度的進(jìn)一步升高，樹脂進(jìn)一步熔化并開始流動。在溫度70-140℃這段時間內(nèi)，樹脂是易流體，正是由于樹脂的可流性，才保證樹脂的填膠、濕潤。隨著溫度逐漸升高，樹脂的流動性經(jīng)歷了一個由小變大、再到小、當(dāng)溫度達(dá)到160-170℃時，樹脂的流動度為0，這時的溫度稱為固化溫度。為使樹脂能較好的填膠、濕潤，控制好升溫速率就得很重 要，升溫速率是層壓溫度的具體化，即控制何時溫度升到多高。升溫速率的控制是多層板層壓品質(zhì)的一個重要參數(shù)，升溫速率一般控制為2-4℃／MIN。升溫速率與PP不同型號，數(shù)量等密切相關(guān)。對7628PP升溫速率可以快一點(diǎn)即為2-4℃／min、對1080、2116PP升溫速率控制在1．5-2℃／MIN同時PP數(shù)量多、升溫速率不能太快，因為升溫速率過快，PP的濕潤性差，樹脂流動性大，時間短，容易造成滑板，影響層壓品質(zhì)。熱盤溫度主要取決于鋼盤、鋼板、皮牛紙等的傳熱情況，一般為180-200℃。

　　2：壓力、多層板層壓壓力大小是以樹脂能否填充層間空洞， 排盡層間氣體和揮發(fā)物為基本原則。由于熱壓機(jī)分非真空壓機(jī)和抽真空熱壓機(jī)，因此從壓力出發(fā)有一段加壓。二段加壓和多段加壓幾種方式。一般非真空壓機(jī)采用一般加壓和二段加壓。抽真空機(jī)采用二段加壓和多段加壓。對高、精、細(xì)多層板通常采用多段加壓。壓力大小一般根據(jù)P P供應(yīng)商提供的壓力參數(shù)確定，一般為15-35kg／cm2。

　　3：時間、時間參數(shù)主要是層壓加壓時機(jī)的控制、升溫時機(jī)的控制、凝膠時間等方面。對二段層壓和多段層壓，控制好主壓的時機(jī)，確定好初壓到主壓的轉(zhuǎn)換時刻是控制好層壓質(zhì)量好壞的關(guān)鍵。若施加主壓時間過早，會導(dǎo)致擠出樹脂、流膠太多，造成層壓板缺膠、板薄，甚至滑板等不良現(xiàn)象。若施加主壓時間過遲，則會造成層壓粘結(jié)界面不牢、空洞、或有氣泡等缺陷。