汽車制造作為技術(shù)密集型領(lǐng)域，產(chǎn)業(yè)鏈龐大，生產(chǎn)流程復雜，并且有著大批量、柔性化以及高生產(chǎn)一致性的要求，因此，每一道生產(chǎn)工序都必須做好質(zhì)量控制。如今，不論是新能源技術(shù)革命還是生產(chǎn)制造技術(shù)的持續(xù)優(yōu)化，汽車行業(yè)都凝聚著制造業(yè)的尖端技術(shù)。并且，隨著技術(shù)的快速迭代，汽車制造對質(zhì)量控制提出了更高要求。

在此背景下，質(zhì)量檢測能力顯得尤為重要，它構(gòu)成了汽車質(zhì)量體系的核心部分。光學測量技術(shù)具有快速、精準、靈活的特性，能夠滿足汽車行業(yè)對于質(zhì)量控制的需求。蔡司條紋投影掃描技術(shù)憑借在測量效率、數(shù)據(jù)質(zhì)量以及測量結(jié)果追溯性等方面的優(yōu)勢，贏得了汽車制造行業(yè)的廣泛認可，成為汽車制造領(lǐng)域的標準檢測手段。

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在不同環(huán)節(jié)為車身部件質(zhì)量把關(guān)

車身的質(zhì)量和性能直接關(guān)系到車輛的安全性、耐久性和美觀性。特別是白車身，作為車身的重要組成部分，其質(zhì)量檢測更是重中之重。在車身部件生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)中，嚴格把控質(zhì)量是確保整車品質(zhì)的關(guān)鍵。

在車身部件的質(zhì)量控制流程中，尺寸檢測是至關(guān)重要的一環(huán)。蔡司條紋投影掃描儀通過全域數(shù)據(jù)對比，能夠?qū)崿F(xiàn)對車身部件的精準特征尺寸分析和全方位質(zhì)量監(jiān)控。

為了確保車輛裝配后的外觀和功能達到最佳狀態(tài)，車身部件的匹配分析同樣不可或缺。蔡司利用自主研發(fā)的ZEISS INSPECT軟件的數(shù)字化裝配功能，達成車身部件間的匹配分析、多部件交叉分析等，適用于從單鈑金件到總成件，從小鈑金件到整個側(cè)圍，甚至于完整白車身匹配分析的應用場景；同時，借助軟件的反投影功能，還可以對部件表面和特征的缺陷或加工位置進行精確標記，為后續(xù)的改進和優(yōu)化提供有力支持。

在車身部件的檢測過程中，傳統(tǒng)的測量方式往往需要配合復雜的檢具，不僅數(shù)量眾多，而且管理成本高昂。對此，蔡司推出了取代物理裝夾的創(chuàng)新解決方案——虛擬裝夾，通過自動化光學測量設(shè)備ZEISS ScanBox與ZEISS INSPECT軟件中的虛擬裝夾模塊相結(jié)合，實現(xiàn)了對檢具的簡化和替代。首先，掃描獲取檢測部件的精準三維數(shù)據(jù)；接下來，利用軟件對部件測量狀態(tài)的重力影響進行去除，并補償部件在使用位置的重力作用；最后，模擬部件測量檢具裝夾狀態(tài)的變形情況，從而獲得待測部件在真實使用狀態(tài)下的尺寸信息。這一技術(shù)革新不僅簡化了檢具的使用和管理，還實現(xiàn)了降本增效。

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滿足子系統(tǒng)多樣化檢測需求

汽車由動力系統(tǒng)、底盤系統(tǒng)、車身系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等組成，各個子系統(tǒng)又包含數(shù)量眾多的中小型零部件，其制造工藝多樣、結(jié)構(gòu)各異，因而檢測要求多樣化。

在汽車輕量化的大趨勢下，塑料件在車輛中的應用日益廣泛。然而，注塑部件在生產(chǎn)過程中常面臨變形、縮水、溢料等尺寸和外觀問題，影響工藝控制和產(chǎn)品質(zhì)量。蔡司條紋投影掃描系統(tǒng)能夠?qū)ψ⑺芗耐暾砻孢M行高效、精準且全面的非接觸式測量，實現(xiàn)變形分析、尺寸分析、GD&T分析等，從而全面監(jiān)控部件的質(zhì)量狀態(tài)。

金屬結(jié)構(gòu)件材料結(jié)構(gòu)復雜、加工精度要求高，且失效處理易導致部件變形，這些因素增加了質(zhì)量控制的難度。蔡司的條紋投影掃描系統(tǒng)能夠應用于金屬部件生產(chǎn)的各個階段，如：毛坯部件的加工余量分析、料厚分析，以及失效處理前后的變形分析等。該系統(tǒng)還能進行產(chǎn)品尺寸分析和輪廓分析，使部件工藝控制更加成熟，實現(xiàn)更高的過程受控程度。

當前，新能源汽車領(lǐng)域積極采用一體化壓鑄技術(shù)，ZEISS ScanBox系統(tǒng)獲得了整車廠及供應商的廣泛認可，助力全程質(zhì)量管理。它加速模具迭代，縮短開發(fā)測試周期，并在量產(chǎn)階段高效測量壓鑄毛坯與加工件，滿足多種質(zhì)量標準。

此外，借助ZEISS INSPECT軟件，結(jié)合三維掃描的全域數(shù)據(jù)，還能實現(xiàn)檢測數(shù)據(jù)的可視化呈現(xiàn)，更直觀地展示分析結(jié)果。這不僅有助于質(zhì)量數(shù)據(jù)的管理，還能促進質(zhì)量信息的順暢傳遞，實現(xiàn)部門之間無縫溝通，從而進一步提升汽車子系統(tǒng)的檢測效率和質(zhì)量控制水平。

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為“三電”系統(tǒng)檢測提供完整解決方案

電動化成為汽車行業(yè)的重要發(fā)展方向，“三電”系統(tǒng)——電池、電機、電控——作為電動車的核心組件，其質(zhì)量直接關(guān)乎車輛的整體性能。無論是整車制造商還是零部件供應商，均將“三電”系統(tǒng)視為創(chuàng)新與競爭的關(guān)鍵領(lǐng)域。

面對汽車電動化發(fā)展趨勢和“三電”系統(tǒng)的高質(zhì)量要求，蔡司將三維掃描技術(shù)與生產(chǎn)制造過程緊密結(jié)合，形成了從檢測到分析并最終實現(xiàn)流程優(yōu)化的完整解決方案。針對汽車“三電”系統(tǒng)的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)部件，蔡司解決方案憑借三維掃描技術(shù)的獨特優(yōu)勢，實現(xiàn)了對生產(chǎn)加工過程的持續(xù)監(jiān)控，精準分析特征尺寸、輪廓等關(guān)鍵要素。

定子是電機的核心組件，質(zhì)量要求高，生產(chǎn)批量大。蔡司專為定子檢測推出了創(chuàng)新解決方案，能夠迅速且精確地檢測發(fā)卡及定子的各項關(guān)鍵指標，如：發(fā)卡腿寬、發(fā)卡折彎角度、各部位的成型情況等，定子的焊接端直徑、焊點間距、爬電間隙等，這些參數(shù)對電機系統(tǒng)的制造精度與性能至關(guān)重要。蔡司條紋投影掃描系統(tǒng)無需預處理，即可實現(xiàn)部件的全域數(shù)字化，提供高精度、高效率的掃描數(shù)據(jù)，為發(fā)卡及定子的質(zhì)量控制提供了有力支持。