摘要

新能源汽車產業生產規模提升是必然趨勢，基于電池托盤的發展變化和生產特點，必然要求產線實現自動化、柔性化、智能化與集成化。

基于全球政策聯動、車企新能源戰略、配套設施完善以及市場認可度提高，高工產業研究院預計，2025年全球新能源乘用車銷量將達到1150萬輛。以單個電池托盤2000元均價計算，則2025年新能源乘用車動力電池托盤市場規模將達230億元。

巨大的市場預期下，電池托盤的車規級、規模化生產需求被提出，電池托盤制造商被要求快速建立自動化產線，電池托盤整線制造成為趨勢。彼時，電池托盤輕量化新材料應用也在不斷發展。

在此背景下，研發動力電池托盤制造生產的新型焊接工藝技術、智能裝備及整體解決方案日趨重要。只有掌控焊接核心技術、擁有自主研發先進智能制造設備、具有整線制造能力的電池托盤整體解決方案提供商，才能成為新一輪新能源汽車爆發期細分制造領域的紅利斬獲者。

電池托盤整線智造突圍者

據高工鋰電了解，作為智能裝備整體解決方案提供商，廣州瑞松智能科技股份有限公司（以下簡稱“瑞松科技”）憑借對多樣化焊接技術的掌控應用，依托于對車規級整線制造的技術和經驗底蘊，早已在該領域提前布局并領先發展。

某電池托盤自動化生產線案例

張國良認為，新能源汽車產業生產規模提升是必然趨勢，基于電池托盤的發展變化和生產特點，必然要求產線實現自動化、柔性化、智能化與集成化。

基于此判斷，瑞松科技應對市場變化需求打造了符合行業趨勢發展的動力電池托盤自動化整線，其技術優勢在于：

一、實現機器人自動化產線升級。以機器人代“人”，提高生產效率，實現“無人”或者“少人”生產；減少人工干預，產品質量一致性提升；生產節拍加快，并能實現柔性化生產；機器人通過行走軌道，執行上下料，避免了托盤在運輸過程中的磕碰；整線布局緊湊，人員行走距離短，同時人員在單側操作，大大保障了作業人員的安全。

二、全面掌握機器人焊接核心技術。相較于分散掌握機器人或個別類型焊接技術的公司而言，瑞松科技掌握了通過機器人進行攪拌摩擦焊、弧焊、AWP焊接、熱熔鉆鉚、鎖鉚等工藝的自主核心技術，更有利于設計與布控出符合客戶要求的整線裝備。

三、保障整線制造貫通流暢。公司通過集成、仿真、分析、控制等手段，為電池托盤廠商提供全面管控的整體解決方案，使得生產線上機械裝備、自動控制系統、工業機器人實現整個生產線流程的無縫集成，達到最佳的利用率與滿足生產的最大需求。

四、大量車規級項目經驗積累。瑞松科技在汽車領域的大型項目中積累了大量豐富的車規級工藝規劃、整線設計、項目管理、生產交付經驗。公司在汽車領域長期服務豐田、本田、三菱、馬自達、菲亞特克萊斯勒、廣汽乘用車、廣汽新能源、比亞迪等知名品牌企業，為其提供機器人與智能制造生產線及工藝技術解決方案。

目前，瑞松科技已為多個電池托盤客戶提供從小批量試制生產到批量化裝備和自動化產線，并擁有多個成熟的應用案例。并已具備對電池托盤產線從規劃到節拍平衡的掌控力，從點到線到面的設計集成能力，從售前規劃模擬、售中溝通布局、到售后調試培訓的完整服務能力。

憑借先進的自主核心技術及出色的智能制造整線能力，瑞松科技已然在新能源汽車電池托盤細分賽道上成功突圍，未來將謀求占據更多的汽車零部件廠商乃至整車廠商生產線市場份額。

成功突圍的最大利器

高工鋰電了解到，攪拌摩擦焊技術及智能裝備的獨特先進性在于：具有焊縫質量高、穩定、焊后變形小等特點，且在加工過程中無煙霧、無弧光、無飛濺、無需填充焊絲、無需開坡口、無需焊前處理、無需保護氣。這是瑞松科技電池托盤整體制造產線的核心產品，也是其成功突圍的最大利器。

瑞松威爾斯通總經理張國良向高工鋰電介紹，公司從2015年著手研發攪拌摩擦焊技術，并開始思考整線交付模式的雛形。2018年攪拌摩擦焊形成系列化產品，并成功應用于電池托盤制造。2019年獲得客戶單條產線超過10臺的訂單需求，并根據市場需求啟動電池托盤整線解決方案。2020年公司攪拌摩擦焊裝備及技術在軍工、航天等領域相繼取得應用突破。

瑞松科技機器人攪拌摩擦焊裝備，采用高集成度電主軸攪拌摩擦焊機頭設計制造技術，提高復雜曲面結構件攪拌摩擦焊接的可靠性和安全性，有效解決了生產過程中實際面臨的難題；采用重載機器人攪拌摩擦焊系統集成技術與壓力傳感、視覺傳感等多種傳感控制系統的集成，實現自適應的智能化自動化焊接。

同時，瑞松科技采用自主R-SSTOOL攪拌摩擦焊技術，瑞松科技先進攪拌摩擦焊設備，具備壓力控制、力位混合控制、離線編程、自動檢測焊縫尋找功能，自主創新的“R-SSTOOL”，實現焊道平滑，無飛邊的優質焊接，這些都處于行業領先水平。
責任編輯：YYX