一、解決方案概述

深控技術的 PLC 數據采集解決方案以其自主研發的 “不需要點表的工業網關” 為核心，旨在為各類工業場景提供高效、便捷、可靠的數據采集服務，助力企業實現數字化轉型和智能化升級。該解決方案能夠無縫對接多種品牌和型號的 PLC，無需復雜的點表配置，即可實現對 PLC 設備數據的快速采集、傳輸和處理，為企業的生產管理、設備監控、質量控制等提供有力支持。

二、解決方案核心特點

（一）無需點表配置，簡化操作流程

傳統的工業網關在與 PLC 連接進行數據采集時，往往需要技術人員花費大量時間和精力進行點表配置，涉及到對 PLC 內部寄存器地址、數據類型等詳細信息的手動設置，且容易出錯。深控的 “不需要點表的工業網關” 采用先進的自動識別和自適應技術，能夠自動識別 PLC 的型號和通信協議，智能解析其數據結構，無需人工進行點表配置。這大大簡化了安裝和調試過程，降低了對技術人員專業水平的要求，提高了項目實施效率，使得企業能夠更快地實現數據采集和應用。

（二）強大的兼容性

支持多種常見的 PLC 品牌和型號，如西門子、三菱、歐姆龍、施耐德等，幾乎涵蓋了工業領域主流的 PLC 設備。同時，兼容多種通信協議，包括 Modbus、Profibus、Profinet、以太網 / IP 等，無論企業現有的 PLC 設備采用何種通信方式，都能輕松接入工業網關，實現數據的統一采集和管理。這種強大的兼容性有效保護了企業的現有投資，避免了因設備兼容性問題而導致的系統升級和改造困難。

（三）高效的數據傳輸與處理

采用先進的數據傳輸技術，支持高速以太網通信，確保數據能夠快速、準確地從 PLC 傳輸到上位機或云平臺。具備數據緩存和斷點續傳功能，當網絡出現異常時，能夠自動緩存采集到的數據，待網絡恢復后繼續傳輸，保證數據的完整性，不丟失任何關鍵數據。

內置智能數據處理算法，能夠在采集數據的同時對其進行實時分析和預處理。例如，對數據進行濾波、去噪、異常值檢測等處理，提高數據質量，為后續的數據分析和應用提供更可靠的基礎數據。同時，可根據用戶需求進行數據格式轉換和協議轉換，方便不同系統之間的數據交互和共享。

（四）安全可靠的數據保障

注重數據安全，采用多種安全防護措施。支持數據加密傳輸，如 SSL/TLS 加密協議，防止數據在傳輸過程中被竊取或篡改。具備用戶認證和授權機制，只有經過授權的用戶才能訪問和管理網關及采集到的數據，確保數據的安全性和保密性。

工業網關經過嚴格的可靠性測試，采用高品質的硬件組件和穩定的軟件系統，具備良好的抗干擾能力和容錯能力。能夠在復雜的工業環境下長期穩定運行，如高溫、高濕度、強電磁干擾等惡劣條件下，仍能保證數據采集的準確性和連續性，為企業的生產運營提供可靠的數據支持。

（五）便捷的遠程管理與監控

提供便捷的遠程管理和監控功能，用戶可以通過互聯網在任何地方使用電腦、手機或平板電腦等設備遠程訪問工業網關，實時查看網關的運行狀態、連接的 PLC 設備信息、采集到的數據等。可以進行遠程配置和參數調整，無需親臨現場，即可實現對設備的管理和維護，大大提高了工作效率，降低了運維成本。同時，支持遠程報警功能，當網關或 PLC 設備出現異常時，能夠及時向相關人員發送報警信息，以便及時采取措施，避免生產事故的發生。

深控技術——不需要點表的工業網關

三、應用案例

案例一：汽車制造生產線數據采集

項目背景

某汽車制造企業擁有多條先進的生產線，生產過程中涉及大量的 PLC 控制設備，如沖壓機、焊接機器人、涂裝設備等。企業需要實時采集這些設備的運行數據，包括設備狀態、生產參數、故障信息等，以便實現生產過程的監控和管理，提高生產效率和產品質量，同時為設備的維護和保養提供數據支持。

解決方案實施

在每條生產線上部署深控的 “不需要點表的工業網關”，通過以太網接口與 PLC 設備連接。網關自動識別并適配了不同品牌和型號的 PLC，無需進行復雜的點表配置。采集到的數據經過加密處理后，通過企業內部網絡傳輸到上位機監控系統和云平臺。

在上位機監控系統中，開發了專門的數據分析和可視化軟件，能夠實時顯示生產線的運行狀態、設備參數變化趨勢、生產效率等關鍵指標。同時，通過設置閾值和報警規則，當設備出現異常時，系統能夠及時發出報警信號，并通知相關人員進行處理。

在云平臺上，企業管理人員可以隨時隨地通過手機或平板電腦查看生產線的運行情況，進行遠程監控和管理。云平臺還對采集到的數據進行了長期存儲和分析，為企業的生產決策提供了數據依據，例如通過數據分析優化生產工藝、調整生產計劃等。

應用效果

實現了對生產線設備的實時監控，生產管理人員能夠及時掌握設備的運行狀態，提前發現設備故障隱患，減少了設備停機時間，提高了生產效率。據統計，生產線的整體設備利用率提高了 [X]%。

通過對生產數據的分析和優化，產品質量得到了顯著提升，次品率降低了 [X] 個百分點。

便捷的遠程管理功能使得企業的運維人員能夠及時響應設備故障，縮短了故障處理時間，降低了運維成本。

案例二：電力設備監控數據采集

項目背景

一家電力公司擁有多個變電站和分布式發電站，站內配備了大量的 PLC 設備用于監控和控制電力設備的運行，如變壓器、開關柜、斷路器等。為了實現對電力設備的遠程監控和管理，提高電網的運行可靠性和智能化水平，需要采集這些 PLC 設備的數據，并上傳到統一的監控中心。

解決方案實施

在每個變電站和發電站安裝深控的“不需要點表的工業網關”，利用其多協議兼容能力，成功接入了不同廠家、不同型號的 PLC 設備。網關通過 4G 網絡將采集到的數據傳輸到電力公司的監控中心云平臺。

在云平臺上，建立了電力設備監控管理系統，對采集到的數據進行實時分析和處理。系統能夠實時監測電力設備的運行參數，如電壓、電流、功率因數等，通過數據分析判斷設備是否正常運行。當發現設備異常時，系統自動發出報警信息，并推送至相關運維人員的手機上，同時提供故障診斷建議和處理流程。

利用采集到的歷史數據，進行大數據分析，實現了對電力設備的預測性維護。通過分析設備的運行趨勢和性能變化，提前預測設備可能出現的故障，合理安排維護計劃，減少了突發故障對電網運行的影響，提高了電網的可靠性和穩定性。

應用效果

實現了對電力設備的遠程實時監控，運維人員可以在監控中心對各個站點的設備運行情況進行集中管理，大大提高了工作效率。原來需要運維人員定期到現場巡檢，現在通過遠程監控系統，能夠及時發現設備問題并進行處理，減少了現場巡檢的工作量和成本。

通過預測性維護，提前發現并處理了多起潛在的設備故障，避免了因設備故障導致的停電事故，提高了電網的供電可靠性。據統計，電網的停電時間同比減少了 [X] 小時。

基于數據分析的優化運行策略，使得電力設備的能耗得到了有效降低，為企業節約了能源成本。

案例三：化工生產過程數據采集

項目背景

某化工企業的生產過程涉及多個環節和多種復雜的設備，這些設備大多采用 PLC 進行控制和管理。企業需要對生產過程中的溫度、壓力、流量、液位等關鍵參數進行實時采集和監控，以確保生產過程的安全、穩定和高效運行。同時，為了滿足環保要求和質量管理需要，還需要對生產過程中的污染物排放數據和產品質量數據進行采集和分析。

解決方案實施

在化工生產現場的各個關鍵位置部署深控的 “不需要點表的工業網關”，通過與 PLC 設備的通信接口連接，實現對設備數據的采集。網關支持多種傳感器信號的接入，能夠將溫度、壓力等傳感器采集到的數據與 PLC 中的其他數據進行整合處理。

采集到的數據通過企業內部的工業以太網傳輸到生產管理系統和數據分析平臺。生產管理系統根據預設的工藝參數和控制邏輯，對生產過程進行實時監控和自動控制。當采集到的數據超出設定范圍時，系統自動發出控制指令，調整設備的運行狀態，確保生產過程的穩定性。

數據分析平臺對采集到的大量生產數據進行深度分析，包括關聯分析、趨勢分析等。通過對生產數據和質量數據的關聯分析，找出影響產品質量的關鍵因素，為優化生產工藝提供依據。同時，對污染物排放數據的實時監測和分析，確保企業的生產活動符合環保要求，避免因環保問題導致的停產風險。

應用效果

提高了生產過程的自動化水平和穩定性，通過實時監控和自動控制，減少了人為操作失誤，產品質量的穩定性得到了顯著提高。產品合格率提升了 [X] 個百分點。

基于數據分析的優化生產工藝，降低了原材料消耗和能源消耗，生產成本降低了 [X]%。

加強了對污染物排放的監控和管理，確保企業的環保合規性，避免了因環保問題帶來的經濟損失和社會影響。

通過以上三個應用案例可以看出，深控技術的 PLC 數據采集解決方案憑借其 “不需要點表的工業網關” 的獨特優勢，在不同行業的工業場景中都取得了顯著的應用效果，為企業的數字化轉型和智能化發展提供了有力的支撐。

審核編輯 黃宇