近日，在工業和信息化部指導下成立的中央汽車企業數字化轉型協同創新平臺、智能制造系統解決方案供應商聯盟汽車行業分盟，聯合中汽信息科技(天津)有限公司、中汽研汽車工業工程(天津)有限公司、中汽零部件技術(天津)有限公司主辦的“2024汽車制造超級工廠”評選活動中，東風本田新能源工廠被評為“汽車制造超級工廠”，其智慧能源管理平臺獲得單項獎“最佳能碳管理工具獎”。組委會在頒獎詞中評價：“東風本田新能源工廠通過引入創新的能碳管理工具，實現了能源使用的精準監控與優化，為節能減排提供了有力的技術支撐。”

“汽車制造超級工廠”的評選，旨在全面展現中國汽車制造業卓越成就與先進水平，表彰并推廣在汽車制造領域達到頂尖水平的工廠，進一步推動整個行業的進步與發展。組委會響應我國“雙碳”戰略，嚴格遵照73項核定依據，實現對智能制造、綠色低碳、創新性三項評定維度的全方位評價。

東風本田新能源數智工廠基于“智能、綠色、高效”的理念，構建適應現代汽車制造需求的體系，展現了智電時代下新能源汽車的先進、綠色、智能制造水平，從評選中脫穎而出。

01明確雙碳戰略規劃 將綠色低碳理念貫穿全過程

從能源管理、工藝優化到廢棄物處理，東風本田新能源工廠全方位實施節能減排措施。同時，優化能源結構，推行綠色供應鏈管理，并攜手供應商共同推動整個產業鏈的綠色發展。

在能源管理方面，建立智慧能源管理平臺，實現能源數據的實時采集、分析和優化。在工藝改進方面，應用干式噴房技術，削減高濃度廢水、危廢和碳排放;導入水性化3C2B工藝，降低涂裝過程中的有害氣體排放。在資源循環利用方面，實施空壓機余熱回收、電泳槽熱量回收、污泥干化等項目，提高能源利用效率;推行中水回用，將處理后的廢水用于廠區綠化灌溉、設備冷卻等，減少水資源浪費。

02用戶訂單可追溯數字化管理 智能高效全方位體現

新工廠大量采用了業內先進的智能制造設備和數智生產管理技術，部署400多臺智慧機器人設備，涵蓋沖壓、焊接、涂裝、總裝等關鍵生產環節，避免人為因素導致的質量波動;結合260多臺AGV智能物流小車，實現物料在車間內的自動化搬運，減少物料運輸時間和人工等待時間，確保生產線的高效運行;配備本田全球工廠首創的智能物流倉管系統，利用先進的傳感器和自動化設備，快速準確地存儲和取出物料，大大提升生產效率。

此外，新工廠導入了智能化的生產管理系統，可基于客戶訂單信息，自動生成個性化的生產計劃和工藝流程。客戶可依靠該系統高柔性化的智能生產模式，快速完成個性化的汽車外觀和內飾設計方案，并在實際生產過程中，隨時追溯愛車生產動態。

03導入大量先進工藝 致力達成“0”品質不良流出

新能源工廠導入業內先進的全方位品質自動檢測技術，提升工廠自動化率和產品品質保障能力，兌現“綠色、智能、多彩、品質”的制造高標準承諾。

為了保證車身強度，東風本田大量采用抗拉強度1500Mpa以上的高強板，并應用全球首創的CDC技術(長直流焊接技術)，通過對焊接電流的精準控制，確保每一臺車身的焊接強度百分百合格;車身在線檢測系統(AVI)通過對車身精度數據的采集和分析，建立一車一檔車身信息，進而達成整車高品質管理和生產。

在交付之前，每臺車都要經歷43道質檢工序檢測。新工廠采用了外觀檢查機器人和全自動四輪定位調整機器人等一系列先進自動化設備，通過多項視覺檢查，融合檢測算法，可最大程度降低漏判、誤判率，從而致力于達成“0”品質不良流出。

好電車 高標準 東本造。東風本田依托先進技術底蘊，結合本土市場的深刻洞察，不斷升級制造工藝，確保每一款新能源車型均達到超越用戶期待的高標準。未來，東風本田將加速布局新能源領域，以更加豐富的產品線，更加卓越的產品性能，引領新能源汽車市場的新風潮，并與每一位追求綠色品質出行的用戶攜手邁向新旅程。