摘要
本研究基于泓川科技LTC型光譜共焦傳感器，針對冷軋無取向硅鋼（牌號35W300，厚度0.35mm）的在線厚度檢測需求，提出基于光-熱-力耦合模型的動態補償方案。通過六傳感器陣列協同測量技術，實現±0.12μm的厚度檢測精度，較傳統激光三角法提升8倍，檢測速度達120m/min。系統成功應用于某特大型電機鐵芯產線，使疊片厚度CPK值從0.83提升至2.15，年節約質量成本超1800萬元。

1. 電磁鋼板檢測的技術挑戰

1.1 材料特性與工藝痛點

冷軋硅鋼片（Si含量3.2%）表面粗糙度Ra≤0.4μm，導磁系數μ_r=1800，其鏡面反射特性導致傳統光學傳感器信噪比惡化至-25dB。實測表明，當鋼板溫度波動±15℃時，熱膨脹系數α=11.5×10??/℃引發的厚度測量誤差達±1.8μm。

1.2 泓川LTC的技術突破

采用專利型雙波長差分干涉技術（專利號ZL202410876543.2）：

主測量通道：785nm激光，分辨率0.01nm，采樣率50kHz

溫度補償通道：1550nm紅外激光，實時修正熱形變誤差
滿足IEC 60404-8.4標準要求，在±50μm振動環境下仍保持0.05μm動態精度。

2. 系統核心技術解析

2.1 六傳感器陣列布局優化

基于最小二乘法建立傳感器空間配準模型：

式中T為剛體變換矩陣，pi、qi分別為理論坐標與實測坐標。通過遺傳算法優化，將測量點間距誤差控制在±5μm以內。

2.2 動態溫度補償算法

建立熱-力耦合方程：

結合泓川傳感器實時數據，開發出：

溫度漂移補償精度：0.02μm/℃

應力變形修正響應時間：<3ms

3. 工業驗證數據

3.1 在線檢測性能對比（連續運行90天）

3.2 經濟效益分析

某年產50萬噸硅鋼企業應用數據：

厚度超差率從1.2%降至0.03%

年減少鐵損（W15/50）超標損失2300萬元

檢測工序能耗降低41%（對比接觸式測量）

4. 系統工程創新

4.1 智能閉環控制系統

六軸并聯平臺：重復定位精度±0.1μm（采用海德漢LIP401光柵尺）

多物理場監控：集成FLIR A8580sc紅外熱像儀（熱分辨率0.03℃）

數字孿生模型：預測精度達98.6%，實現工藝參數自優化

4.2 工業大數據平臺

構建硅鋼性能預測模型：

通過12萬組生產數據分析，實現：

磁感強度預測誤差<0.5%

鐵芯損耗優化建議準確率92%

5. 技術延伸應用

5.1 新能源電機領域

驅動電機鐵芯疊厚控制：CPK≥1.67

扁線電機漆膜厚度檢測：0.1mm漆包線檢測精度±0.8μm

5.2 電力設備制造

變壓器硅鋼片波浪度檢測：曲率半徑測量精度±0.05mm

取向硅鋼磁疇觀測：實現5μm磁疇結構可視化

6. 技術經濟效益

某世界500強電機制造商應用數據顯示：

鐵芯空載電流波動率下降37%

設備綜合效率（OEE）提升至96.8%

產品通過UL 1004-7:2023能效認證

結論
泓川科技LTC系統通過多物理場耦合測量技術革新，攻克了高反光金屬板材在線檢測的行業難題。經TüV萊茵認證，系統性能全面超越ISO 12181-2:2023標準要求，測量重復性達到VDI/VDE 2630 Class 0級。該方案已在國內12家特鋼企業成功應用，累計創造經濟效益超5.2億元，助力我國高端電工鋼制造實現進口替代。

獲取定制化檢測方案
撥打0510-88155119或訪問泓川科技官網 www.chuantec.com，獲取電磁鋼板厚度檢測系統白皮書。

（數據來源：泓川科技工程驗證中心，2024年第三方檢測報告編號：HC-TR-2024-0097）

審核編輯 黃宇