打破數據孤島——工廠設備互聯不再難

一、客戶痛點：設備協議割裂，數據采集效率低下

跨品牌設備難互通

典型場景：工廠同時使用西門子PLC、三菱機器人、國產CNC機床等設備，協議各異（Modbus、Profinet、EtherCAT等），數據格式不統一。

傳統方案：需工程師逐臺配置點表（如Modbus寄存器地址、Profinet數據塊映射），一條產線耗時2-3周，且易因人為錯誤導致數據錯位或遺漏。

客戶原聲：

“每次上新設備都得找原廠工程師來配點表，等他們排期就要一周，生產線停一天損失幾十萬！”——某汽車零部件廠生產總監

老舊設備改造難

老舊設備（如90年代進口機床）僅支持RS-485串口通信，無法直接接入現代物聯網平臺，數據長期“沉睡”。

客戶原聲：

“廠里那臺老機床用了20年，性能沒問題，但數據傳不出來，生產排產全靠老師傅經驗，年輕人根本接不了班。”——某機械加工廠廠長

深圳市深控信息技術有限公司

二、深控技術不需要點表的工業網關解決方案：協議自動兼容+零代碼接入

技術原理：智能協議識別引擎

自動掃描解析：深控技術不需要點表的工業網關連接設備后，自動掃描通信接口，識別協議類型（如Modbus TCP、Profinet IO），解析數據標簽（如溫度、壓力、轉速）。

動態標簽映射：將不同設備的原始數據（如西門子PLC的DB塊數據、三菱FX系列寄存器的D區地址）自動轉換為統一格式（如JSON或OPC UA標準），無需人工配置點表。

老舊設備兼容：支持RS-485/232轉以太網，通過自定義協議庫（如針對三菱A系列PLC的Melsec協議）直接讀取數據。

實施步驟：1天完成跨品牌設備互聯

Step 1：將深控技術不需要點表的工業網關接入工廠交換機，自動掃描網絡內所有設備（IP范圍可設定）。

Step 2：深控技術不需要點表的工業網關自動生成設備列表及協議類型，用戶勾選需要采集的數據點（如“沖壓機壓力值”“機器人關節溫度”）。

Step 3：數據通過MQTT/HTTP協議推送至工廠MES/SCADA系統，或直接上云（支持阿里云、AWS IoT等平臺）。

客戶案例：汽車零部件廠10條產線改造

改造前：

設備品牌：西門子S7-1200 PLC（Profinet）、安川機器人（Ethernet/IP）、國產沖壓機（Modbus RTU）。

痛點：數據采集需3名工程師耗時3周配置點表，數據延遲高達30分鐘，異常停機頻發。

改造后：

部署深控技術不需要點表的工業網關10臺，幾天內完成全產線設備接入，自動識別并映射800+數據點。

實時數據刷新頻率從5分鐘提升至1秒，生產異常響應速度提高3倍。

數據整合至工廠看板，訂單交付準時率從75%提升至92%。

三、行業延伸：不只是汽車制造

行業典型場景效果食品加工整合灌裝機（西門子）、包裝機（歐姆龍）產線OEE（設備綜合效率）從65%提升至85%電子制造打通貼片機（松下）、AOI檢測儀（基恩士）質量追溯時間從2小時縮至10分鐘，良品率提升12%紡織印染接入老式染色機（RS-485）、新型定型機（Profinet）能耗統計從人工抄表升級為實時監控，單月省電8%四、客戶價值：從“數據孤島”到“全域協同”

降本增效

時間成本：設備接入周期從數周縮短至1天，人力投入減少90%。

維護成本：無需依賴原廠工程師，年節省服務費超50萬元（以中型工廠為例）。

決策優化

實時監控：通過統一看板掌握全廠設備狀態，異常停機減少40%。

排產優化：基于實時產能數據動態調整訂單優先級，交付準時率提升20%-30%。

未來擴展

靈活擴容：新增設備時無需重新配置網關，即插即用。

兼容升級：支持未來5G、TSN（時間敏感網絡）等新協議，保護投資。

五、技術驗證：安全性與穩定性

工業級可靠性：

通過EMC四級抗干擾測試，在變頻器、大功率電機旁穩定運行。

雙電源冗余設計，斷電后數據緩存72小時，防止數據丟失。

數據安全保障：

支持VLAN劃分，隔離設備網絡與辦公網，防止外部攻擊。

數據傳輸加密（AES-256），滿足ISO 27001標準。

客戶證言

“我們廠有8個品牌的設備，過去數據就像‘方言’一樣各說各的，深控技術不需要點表的工業網關像‘翻譯官’一樣讓它們無縫對話。現在管理層看數據大屏就能指揮生產，再也不用帶一幫工程師去車間‘救火’了！”

——某智能家電制造基地負責人

下一步行動建議：

若您的工廠存在多品牌設備接入難題，可提供設備清單（品牌、型號、協議類型），深控技術將提供免費兼容性測試報告，1個工作日內反饋實施方案。

審核編輯 黃宇