在 “雙碳” 目標的驅動下，工廠作為能源消耗與碳排放大戶，亟需通過技術革新實現綠色轉型。安科瑞 EMS-NT 企業微電網能碳管理系統憑借三大特色系統優勢，精準對接工廠痛點，為能源碳減排提供了高效解決方案。

一、全域實時監測，精準定位能耗 “病灶”

EMS-NT 系統具備強大的全域實時監測能力，這是其顯著優勢之一。它可接入電力、水、氣、熱等多類型能源，通過遍布工廠各角落的智能傳感器與計量儀表，實現毫秒級數據采集，讓能源消耗情況無處遁形。與傳統監測方式相比，其數據采集頻率提升數十倍，誤差率降低至 1% 以下，極大提高了數據的準確性和及時性。

在某電子制造工廠的應用中，該系統通過對車間生產線、辦公區域、倉儲物流等各個環節的能源消耗數據進行實時監測，生成能耗熱力圖。管理人員能直觀看到高耗能區域分布，例如某條生產線在夜間設備待機狀態下仍存在較高電力消耗。系統還通過對比同類型設備能耗數據，精準定位到該生產線某臺老化的電源設備，該設備待機功率高達正常設備的 3 倍。工廠及時更換設備后，該生產線每月電力成本降低 15%，有效避免了能源浪費。

二、智能多能調度，優化能源配置網絡

EMS-NT 系統的智能多能調度功能，能依據實時數據和算法模型，實現能源的動態優化配置，是工廠節能降碳的 “智慧大腦”。它可綜合考慮電價峰谷、設備運行狀態、可再生能源出力等多重因素，構建能源優化調度模型，相比人工調度，能源利用效率可提升 20% - 30% 。

以某食品加工廠為例，工廠配備了太陽能光伏板、燃氣鍋爐和儲能裝置。EMS-NT 系統通過實時監測光照強度，預測光伏發電量，并結合工廠生產計劃和電價信息，制定出最優能源調度策略。在白天光照充足且電價低谷時段，系統優先使用光伏發電滿足生產需求，多余電量存儲至儲能裝置；夜間生產用電高峰時，優先調用儲能裝置電能，不足部分再從電網購電。同時，根據生產車間的溫度、濕度需求，合理調配燃氣鍋爐供熱，避免能源過度消耗。通過這樣的智能多能調度，該工廠每年可減少外購電量 30%，降低碳排放 12%，顯著提升了能源利用效率。

三、全生命周期碳管理，賦能低碳轉型

系統全生命周期碳管理優勢，覆蓋工廠從生產到產品全鏈條的碳排放管控。它不僅能精確核算工廠運營過程中的直接和間接碳排放，還能追蹤產品從原材料采購、生產制造、運輸銷售到廢棄處理各環節的碳足跡，核算誤差不超過 3%。

在一家機械制造企業中，EMS-NT 系統通過對生產過程中各類能源消耗的監測，準確計算出工廠的碳排放總量。同時，對某款核心產品進行碳足跡核算時發現，原材料運輸環節的碳排放占產品全生命周期碳排放的 25%。基于此，企業優化供應鏈，選擇距離更近的原材料供應商，減少運輸里程，該產品碳足跡降低 18%。此外，系統的碳資產管理功能幫助企業合理規劃碳排放配額，在碳交易市場中通過出售剩余配額，每年獲得額外收益數十萬元，真正實現了經濟效益和環境效益的雙贏。

四、新增案例：在鋼鐵廠中的綜合應用

某大型鋼鐵廠引入安科瑞 EMS-NT 系統后，充分發揮了系統的全域實時監測、智能多能調度和全生命周期碳管理優勢。在全域實時監測方面，系統對鋼鐵廠內復雜的高爐、轉爐、軋鋼等生產環節的電、煤、煤氣、水等能源消耗進行實時監測。通過對數據的深度分析，發現高爐煉鐵環節中熱風爐的燃燒效率存在波動，導致煤氣消耗異常。系統精準定位到熱風爐的蓄熱體老化問題，鋼鐵廠及時對蓄熱體進行更換和維護，使熱風爐煤氣消耗降低了 8%。

在智能多能調度上，該鋼鐵廠擁有余熱發電系統和外購電力。EMS-NT 系統根據生產負荷預測和電價信息，對余熱發電和外購電力進行智能調配。當余熱發電充足時，優先使用余熱發電滿足部分生產需求，減少外購電量；在生產低谷期，將多余的余熱發電進行存儲或并網銷售。同時，系統還對廠內的蒸汽、壓縮空氣等能源進行協同調度，合理分配各車間的使用量，避免能源浪費。通過智能多能調度，鋼鐵廠每年減少外購電量 12%，提高了能源自給率。

在全生命周期碳管理中，系統對鋼鐵生產全流程的碳排放進行核算，包括鐵礦石開采、冶煉、鋼材加工等環節。通過分析發現，鐵礦石運輸過程中的碳排放占比較高。于是，鋼鐵廠優化運輸路線，采用更高效的運輸方式，并與周邊礦山建立合作，縮短運輸距離，使鐵礦石運輸環節碳排放降低 15%。此外，系統還協助鋼鐵廠進行碳配額管理，通過技術改造和能源優化，鋼鐵廠每年產生剩余碳配額，在碳交易市場中獲得可觀收益，助力企業實現綠色低碳轉型。

安科瑞 EMS-NT 企業微電網能碳管理系統憑借全域實時監測、智能多能調度、全生命周期碳管理等特色優勢，為工廠提供了一套從監測、優化到管理的完整能源碳減排方案。未來，隨著技術的不斷升級，該系統將在更多工廠落地應用，助力企業在綠色發展道路上大步前行。

審核編輯 黃宇