印墨組成因溶劑型，油性型原料不同，但可大致分為如次表之結果。使用次使用次表所示之原料形成高濃度分散系，為使賦與正確之印刷適性及用途適性并須使用調整劑。

原因分析：

1） 印刷基材的適性處理不良，潤濕張力低下。

2） 印刷基材薄膜中的添加劑（增塑劑、界面活性劑爽滑劑等）形成析出層，影響墨層附著牢度。

3） 印刷基材自身吸潮。

4） 油墨的性能不佳、油墨的誤使用或異種油墨的混合。

5） 油墨的性能的變化（變質、白化）。

6） 干燥不良、殘留溶劑多。

7） 包裝內容物和環境條件降低附著牢度。

解決方法：

1） 測定潤濕張力，不合格則更新換印刷基材。電暈處理的薄膜，其處理度最重要。處理是否合格、是否要由通過潤濕張力測定液進行測定

2） 確認表面的析出，如出現析出層影響印墨附著牢度則更換印刷基材。初次使用某種薄膜時，在事前要盡可能的詳細調查其性質、特點等，選擇適性的油墨。

3） 更換油墨或確認油墨的印墨附著牢度適性。凹版油墨大多是為特定的用途而生產的，應當避免用于其它的用途或異種油墨的混合。而且為了防止誤使用，對殘留油墨要明確記錄相關內容、日期等以備再使用。

4） 解決油墨的變質、白化問題。

5） 調整干燥條件，解決殘留溶劑問題或將殘留溶劑降到規定限度。

6） 實施印刷現場的濕度控制。對于易于吸濕的維尼倫、玻璃紙、尼龍等薄膜及印刷物妥善保管防止受潮。

7） 充分考慮包裝內容物和環境條件對印墨附著牢度的影響。

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