1 引言

地鐵繼電器柜組裝周期長，常無法滿足下工序的進程需求。而布線和接線工序時間一般達整個組裝周期的 60% 以上，成為縮短繼電器柜組裝周期的瓶頸。將布線和接線工作在柜下完成，不僅能在繼電器柜骨架來之前就開始作業，同時因為作業環境相對寬敞，還能提升作業效率。

為縮短繼電器柜組裝周期，提升組裝效率，開展以下預布線研究工作。

2 設計定義

2.1 定義繼電器柜的板塊、孔洞

為便于布線路徑的記錄，對繼電器柜各板塊和孔洞進行定義。定義斷路器安裝板為 A、旋鈕儀表安裝板為 B、上連接器板為 C、正面繼電器安裝板為 D、模塊安裝板為 E、下部端子排安裝板為 F、背面繼電器安裝板為 G、右側端子排安裝板為 H。另外從 1 開始從上往下、從左往右定義正面繼電器板及右側端子排安裝板上的孔洞，孔洞的代號為所在板塊代號加序號。

2.2 調整線表線束

記錄各線纜的布線路徑，路徑規則為“板-洞-板”或者“板-板”，即以板開始，以板結束，中間穿洞數量不限，但是盡量減少穿洞數量，以便于預布線。比如上連接器到背面繼電器板的線，路徑為 CD1G。

在設計布線路徑時，應注意一致性問題，即同一板塊到另一相同板塊的路徑應當一致。同時，要注意對各孔洞過線量進行提前分析，合理規劃各板塊出現所經過的孔洞，均衡各孔洞的過線壓力。

另外，應注意器件在布線中的優先級別，優先級別從高至低依次為上連接器、斷路器、旋鈕、儀表、正面繼電器、背面繼電器、右側端子排、模塊、下部端子排。優先級別高的器件在線表中放在前端。

將相同布線路徑的線纜整合在一起，形成小線束，每一小束線的數量控制在 30 根以內，線束號為布線路徑代號，形成下線表。

2.3 確定大線束。

結合布線路徑、繼電器柜骨架特點及線量，確定 4～5 個大線束，大線束形成原則為便于線束制作及線束安裝。通常盡量少的過洞及分支的線束會操作更加方便。一個大線束中應避免環形線束的形成，以免影響線束的制作及安裝。比如因為上連接器的布線等級最高不容易拆分，且線量為一百多根，于是將上連接器發出的線纜作為一大束。

另外，對于線長在 0.5 m 以內的板塊內內連線，則不形成線束，直接定好長度，兩頭壓接。

3 預布線圖紙制作

3.1 布線、接線；

根據布線優先等級，將各線束依次完成布線，并做好記錄。布線過程中，注意使用扎帶分別綁扎，保持各大線束的相對獨立性，以便于拆線。

完成初步布線后，將線纜整理整齊、平順，并完成接線工作。

應使用熱風槍將線號套管吹縮，防止拆線過程中線號套管掉落。

3.2 量取線束數據

將大線束根據后布先拆的原則依次拆下。依次取一大線束放置在預布線板上，找出線束的主路徑，確定線束的原點位置并將原點固定。將線束整理平順，盡量橫平豎直，使用釘子固定位置。注意線束主路徑到分支線束時扎帶的固定。

記錄各路徑的尺寸及坐標，做好記錄。記錄內容為各節點的坐標及從末端節點發出的線纜長度。

確認記錄完成后，將線束拆分，依次量取各線纜的長度。下線表中的線長應該較實際量取的線長增加 10 cm，以防止因為線束彎曲導致的線長過短的情況。

3.3 繪制預布線圖紙。

本次研究采用 CAD 作為預布線線束圖的繪制工具。按照 1:1 的比例繪制線束圖形，在每個線纜旁邊標注線號及點位信息。對于路徑一致且從末端節點發出的線纜超過 2 m 的，則在節點旁邊進行備注線長及線號。

繪制好的圖紙，按照 1:1 的比例打印出來，黏貼在預布線板上。

4 線束制作及安裝

4.1 線束制作

（1）使用長度為 80 mm 的鋼釘，成對地扎在布線路徑上，兩枚為一對，以便為布線路徑提供約束基礎。

（2）按照預布線線表從右往左依次布線，盡量理順，避免交叉，同時注意線纜末端出線位置的固定。待全部線纜鋪上后，從主路徑開始使用扎帶綁扎，綁扎位置為各分支的兩側，兩扎帶間距超過20cm的，在兩扎帶中間增加扎帶。待綁扎到位后，比照預布線模板上的線長進行剪線，并根據文件壓接相應的接頭，如圖 1 所示。

線束定型后，將線束從預布線模板上取下，放置在線束存放架上待用。

4.2 線束安裝

選取線束主要節點位置，固定在繼電器柜對應的位置。然后，從上往下將線束依次安裝。線束安裝時，首先只綁扎幾個大節點，然后選取兩個靠上部分的分支，隨機挑選分支中的5根線完成接線，將分支線束固定。最后再將線束其余分支依次調整，完成線束安裝。安裝線束時，要注意根據指導書中的線束安裝順序進行，避免出現線束安裝出現較大誤差。

5 結語

采用這種預布線辦法制作線束能降低在繼電器柜上布線接線的難度，提升線束的一致性。另外，因預布線可以作為分裝工序在繼電器柜組裝前進行，這也為縮短繼電器柜組裝周期打下了基礎。該方法的不足就是制作預布線板耗時較長，且大規模更改業聯比較麻煩，不適用于小批量尚未定型的產品，適用于有一定批量且已定型的產品。