一、方案背景

隨著制造業(yè)能源成本攀升及“雙碳”目標的推進，工廠亟需通過數字化手段實現能耗精細化管理。傳統(tǒng)人工抄表或孤立監(jiān)控系統(tǒng)存在數據分散、分析滯后、響應慢等痛點。

本方案通過御控工業(yè)網關+云平臺的架構，實現車間能耗數據的全流程實時采集、智能分析與優(yōu)化控制，助力企業(yè)降本增效。

二、系統(tǒng)架構

1. 數據采集層（感知層）

御控工業(yè)智能網關實現采集：

電表：實時監(jiān)測設備電流、電壓、功率、電能等參數，支持三相電與單相電采集。

環(huán)境傳感器：監(jiān)測溫濕度、光照強度（對照明能耗分析）、壓縮空氣流量等。

設備控制器對接：通過PLC或變頻器直接讀取設備運行狀態(tài)（啟停、負載率等）。

多協(xié)議兼容

御控工業(yè)智能網關支持Modbus RTU/TCP、Profibus等工業(yè)協(xié)議，兼容西門子、三菱等主流品牌設備。

2. 網絡傳輸層（網關層）

御控工業(yè)智能網關核心功能：

協(xié)議轉換：將設備層協(xié)議（如Modbus）統(tǒng)一轉換為MQTT/HTTP等云平臺協(xié)議。

邊緣計算：本地預處理數據（濾波、異常值剔除、數據壓縮），減少云端帶寬壓力。

斷點續(xù)傳：網絡中斷時緩存數據，恢復后自動補傳，保障數據完整性。

安全加密：支持TLS/SSL加密傳輸，防止數據泄露或篡改。

組網方式

有線：工業(yè)以太網（適用于高穩(wěn)定性產線）。

無線：4G（移動設備或分散區(qū)域）、LoRa（低功耗廣域覆蓋）。

3. 御控工業(yè)云平臺層（數據管理與分析）

數據存儲

時序數據庫：存儲高頻能耗數據（秒級/分鐘級）。

關系型數據庫：存儲設備元數據、報警記錄等。

核心功能模塊

實時監(jiān)控大屏：展示車間總能耗、單臺設備能效、峰谷電占比等。

能耗分析引擎：

分時段統(tǒng)計（班次、日、月對比）。  

能效對標（同類型設備能耗差異分析）。  

碳排放計算（根據能耗數據自動換算）。  

智能告警：設定閾值（如單機功率超限），觸發(fā)短信/郵件通知。  

AI預測優(yōu)化：基于歷史數據預測未來能耗趨勢，推薦節(jié)能策略（如調整空壓機啟停時間）。

4. 應用層（用戶終端）

御控Web/移動端：管理人員可隨時查看報表、接收報警。

API接口：與MES、ERP系統(tǒng)對接，關聯生產計劃與能耗數據（如單位產品能耗分析）。

三、實施步驟

1. 現場調研與規(guī)劃
   確定監(jiān)測設備清單（如注塑機、空壓機、照明系統(tǒng)）。
   網關部署點位（覆蓋所有關鍵能耗節(jié)點）。
2. 硬件部署
   部署御控工業(yè)網關，配置網絡（有線/無線）與協(xié)議轉換規(guī)則。
3. 御控云平臺配置
   創(chuàng)建設備數字孿生模型，綁定物理設備與數據標簽。
   配置數據分析規(guī)則（如峰谷電價時段能耗統(tǒng)計）。
4. 系統(tǒng)聯調與優(yōu)化
   驗證數據采集完整性（如對比御控網關本地日志與云端數據）。
   優(yōu)化邊緣計算算法（如動態(tài)調整數據采樣頻率）。
5. 培訓與交付
   培訓用戶使用云平臺查看報表、設置告警策略。
   提供API文檔，支持后續(xù)與第三方系統(tǒng)集成。

四、技術優(yōu)勢

高兼容性：御控網關支持多協(xié)議，避免老舊設備改造。

低延遲：御控網關邊緣計算實現本地快速響應（如過載保護）。

彈性擴展：御控云平臺可按需擴容，支持未來新增車間或設備接入。

成本節(jié)約：無線組網減少布線成本，精準控能降低電費支出。

五、應用價值

節(jié)能降耗：御控網關通過異常能耗定位，降低車間能耗。

精細管理：實現“設備-產線-車間”多層級能效評估。

合規(guī)支持：自動生成能源報告，滿足政策要求。

六、典型案例

某汽車零部件工廠實施本方案后：

通過御控云平臺分析發(fā)現注塑機待機功耗占比達15%，優(yōu)化啟停策略后年節(jié)省電費超20萬元。

實時報警功能及時識別空壓機管道泄漏，減少能源浪費約18%。

七、總結

通過御控工業(yè)網關+御控云平臺的架構，工廠可快速構建覆蓋全車間的能耗監(jiān)測網絡，實現從“粗放用電”到“智慧節(jié)能”的轉型，為綠色制造與可持續(xù)發(fā)展提供數據支撐。

審核編輯 黃宇