失效分析是指研究產品潛在的或顯在的失效機理，失效概率及失效的影響等，為確定產品的改進措施進行系統的調查研究工作，是可靠性設計的重要組成部分。失效分析方法主要有失效模式、效應和危害度分析（FMECA）
FMECA就是在系統（產品）設計過程中，通過對系統各組成單元潛在的各種失效模式及其對系統功能的影響，與產生后果的嚴重程度進行分析，提出可能采取的預防改進措施，以提高產品可靠性的一種設計分析方法。
在GB3187-82中規定失效就是產品喪失規定功能，對可修復產品失效通常稱為故障。這里所指的規定的功能包括：
1.產品在規定的條件下，不能完成其規定的功能；
2.產品在規定的條件下，一個或幾個性能參數不能保持在規定的范圍內；
3.即使產品在規定的條件下具有完成規定功能的能力，但因操作者的失誤而造成產品功能的喪失；
4.由于環境應力變化，導致功能喪失
失效模式就是失效或故障的表現形式，可通過人的感官或測量儀器、儀表觀測到的失效形式。徹底分清失效模式是很重要的，是進行失效分析的基礎，也是可靠性分析研究的基礎。在描述系統失效模式時，要盡量以零、部件失效模式來表征，只有在難于用零、部件失效模式進行描述時，才可用子系統或系統本身的失效模式進行描述。
FMECA是按照一定的格式有步驟地分析每一個零部件可能有的失效模式，每一種失效模式對系統的影響，及失效后果的嚴重程度，這是一種失效因果關系分析。

FMEA
1.要充分熟悉系統（產品）的功能、構成及工作原理。要詳細掌握系統有哪些子系統構成及它們之間的藉合藉合方式（如導線連接、管路連接、螺栓或螺紋連接等），各子系統的功能、構成、及工作原理及個零部件的功能、工作原理。
2.明確系統（產品）的可靠性要求。FMEA是評價設計是否具有滿意的可靠性，并找出設計中潛在的弱點的方法，因此，對設計應達到何種程度的可靠性應心中有數。
3.明確產品的使用條件，包括環境因素，在分析中應充分考慮到這些在使用中影響產品可靠性的因素。
4.準備好分析用的表格。
FMEA內容和實施步驟
1.繪制系統的功能框圖和可靠性框圖，用以描述系統各功能單位的工作和相互之間的依賴關系。以便在產品的各個等級上（零件、設備、系統）跟蹤失效（故障）模式產生的影響。
2.確定分析的范圍，列出每一個零件所有已知和潛在的失效模式，這時提出的問題是：這個零件可能會出現什么樣的失效？而不作出零件是否會失效的判斷。
3.確定每一個失效模式造成的影響，包括最終對系統的影響和可能引起的全部繼發事件。
4.確定每一個失效模式發生的原因，提出預防措施。
5.確定失效檢測的方法。
6.確定每一個失效模式發生的概率，1-10由小到大。
7.確定每一個失效模式的嚴重程度。1-10，加重。
8.估計每一失效模式被發現的難易程度，用“不易測度表示”（交付使用之前被發現的概率）1-10概率由大到小